کارآموزی : پروژه ی ساخت تابلوهای برق

شرکت بین المللی نورآوران شیهین در استان زنجان، شهرستان، شهرصنعتی، فاز 4، خیابان E ، قطعه 9، روبروی ساختمان مرکزی مادیران واقع گردیده است این شرکت در زمینی به مساحت 8000 متر مربع احداث گردیده است
دسته بندی برق
فرمت فایل doc
حجم فایل 15 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل 18

کارآموزی :  پروژه ی ساخت تابلوهای برق

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

«فهرست مطالب»

آشنایی با مکان کارآموزی

گزارش کار روزانه

پروژه ی ساخت تابلوهای فشار قوی ایستاده

پروژه ی ساخت تابلوهای قطع و وصل دیواری شرکت باکو

پروژه ی ساخت تابلوهای قطع و وصل اتوماتیک ایستاده برای شرکت تصفیه آب شیراز

پروژه ی ساخت تابلوهای تابلوهای قطع و وصل رنگ کاری تراکتور

نتایج و پیشنهادات

آشنایی کلی با مکان کارآموزی

شرکت بین المللی نورآوران شیهین در استان زنجان، شهرستان، شهرصنعتی، فاز 4، خیابان E ، قطعه 9، روبروی ساختمان مرکزی مادیران واقع گردیده است. این شرکت در زمینی به مساحت 8000 متر مربع احداث گردیده است.

این شرکت دارای 2 سوله می باشد، یکی از سوله ها به مساحت 4000 مترمربع و دیگری به مساحت 3000 مترمربع میباشد. سوله ی کوچکتر مخصوص ساخت قطعات و بدنه تابلوها و سوله ی بزرگتر که به سوله ی مونتاژ معروف است و همان طور که از اسمش نیز مشخص است مخصوص مونتاژ تابلوها می باشد که در آن قطعات لازم در صنعت برق بر روی بدنه نصب شده و سیم کشی آن صورت می گیرد. سوله کوچکتر کارگاه های آهنگری، جوشکاری، رنگ کاری را شامل می شود. در این سوله ورق ها را به اندازه های لازم برش داده و سپس خم کاری های لازمه را روی آن انجام داده و سپس جوشکاری یا کارهای دیگر را انجام داده و بدنه تابلو را می سازند. بعد از تکمیل کارهای تابلو آن را به کارگاه رنگ کاری برده و تابلوها را با دستگاه رنگ کاری می کنند. پس از اتمام آن تابلوها را به سوله ی مونتاژ می برند تا کارهای لازم روی آن انجام شود. به سوله ی مونتاژ وارد می شویم در سمت راست سوله قسمت های اداری قرار دارند ابتدا اتاق معاون، سپس اتاق رئیس شرکت بعد از آن اتاق مسئول ایزو در شرکت و استراحتگاه و نماز خانه و در انتهای سوله آشپزخانه، ناهارخوری و انبار قرار دارد.

این شرکت دارای 86 نفر کارگر می باشدکه 42 نفر آنها در قسمت ساخت بدنه و قطعات بدنه و 44 نفر دیگر در قسمت مونتاژ مشغول به کار می باشند. ساعت کاری این شرکت از ساعت 30/7 الی 16 به مدت 8 ساعت کاری می باشد و معمولاً هر روز 2 ساعت کارگران اضافه کار می مانند. روزهای کاری شرکت از شنبه تا چهارشنبه بوده و پنجشنبه و جمعه تعطیل می باشد.

این شرکت تابلوهای سه فاز و تکفاز قطع و وصل، روشن و خاموش، فشار قوی، فشار ضعیف و فشار متوسط را بنا به درخواست متقاضیان برای آنها طراحی کرده و می سازند. این شرکت درخواست های خود را از داخل و خارج از کشور دریافت می نماید. شرکت دارای یک دفتر مرکزی در تهران بوده که بعد از دریافت سفارشات با توجه به تقاضای آنها نقشه ها را طراحی نموده و برای شرکت ارسال می نمایند. در شرکت ابتدا بدنه ها براساس اندازه های داده شده طراحی و ساخته می شود و سپس مونتاژ می گردد.

وسایل مورد نیاز مانند : کنتاکتور، رله، ترمینال، دیژینکتور، سکسیونر، شمش های مسی، فیوزها و …….. در تابلو سوار می شوند. سپس سیم کشی مدار انها صورت می گیرد این تابلوهابه صورت ایستاده یا دیواری، کنترل از راه دور یا نزدیک طراحی می شوند.

سرمایه گذار اصلی شرکت و صاحب شرکت شرکت مهندس علی رضا دیلمی است که دارای مدرک مهندسی برق از دانشگاه صنعتی شریف می باشد. طراح اصلی نقشه ها مهندس شیخ الاسلام بوده که دارای مدرک مهندسی برق از دانشگاه صنعتی شریف است.

گزارش کار روزانه

اولین روزی که ما وارد شرکت شدیم ابتدا سرپرست شرکت ما را با قسمتهای مختلف شرکت آشنا کرد و با کارکنان شرکت نیز آشنا شدیم بخشی از وسایل را به نشان داده و توضیحاتی در مورد آنها به ما داد سپس ما را با حسن آق آشنا ساخت و به ایشان گفت که به ما اجازه دهد تا در کنار او کار کنیم و از تجربیات و راهنمایی های ایشان استفاده کنیم. حسن آقا ابتدا توضیحاتی در مورد شرکت، کارهایی که در آنجا انجام می شود و تابلویی که خود بر روی آن کار می کرد برای ما گفت. سپس در مورد وسایل برقی شروع به صحبت کرد و بعد اندکی درباره ی رله ها، کنتاکتورها، فیوزها، بی متال، اینتریول، سکسیونر، دیژینگتورو غیره صحبت کرد. روز اول با آشنایی با قسمت های مختلف شرکت وسایل کار، محیط کار، نحوه کار در شرکت، شمش کاری، سیم کشی، نصب قطعات در بدنه وغیره گذشت.

پروژه ی ساخت تابلوهای فشار قوی ایستاده

روز دوم وارد شرکت شدم و به نزد حسن آقا رفتم و با هم شروع به کار کردیم. پروژه ای که کارگران بر روی آن مشغول به کار بودند ساخت 130 عدد تابلوی ایستاده ی فشار قوی بود که حدود 115 تابلوی آن تکمیل و آماده ی تحویل بود و پانزده تابلوی دیگر باقی مانده بود که باید هفته کل تابلوهای سفارشی آماده تحویل می شد.

این تابلوها برای شرکت الکترو صنعت بود. با راهنمایی حسن آقا و نگاه به کارکردن او و تضیحای که می داد من نیز شروع به کشیدن سیم مدار فرمان شدم البته در این تابلوها کار نصب قطعات و شمش کاری آن انجام شده بود و فقط سیم کشی آن باقی مانده بود که این کار را من انجام دادم.

این تابلوها دارای شش کنتاکتور، چهار رله و چهار تایمر بود. براساس نقشه سیم کشی و کمک حسن آقا سیم کشی را بررسی کردیم که اشتباهی صورت نگرفته باشد که الحمدالله درست کار کرده بودیم. بعد از صرف ناهار و نماز دوباره کار را با تابلو از سر گرفیتم. و شروع به فرم بندی و دادن شکل مناسب به سیم ها و قرار دادن آنها درون کانال و گذاشتن درب کانال ها کردیم. سیم ها را به وسیله ی بست های پلاستیکی با فرمی مناسب و دلخواه به هم می بستیم و سپس درون کانال قرار می دادیم.

در روز سوم بعد از وارد شدن به شرکت و پوشیدن لباس کار به نزد حسن آقا رفتم و برایم توضیح داد که کارمان امروز سیم کشی بر روی در تابلو است. بر روی در این تابلوها یک آمپر متر و دو ولتمتر قرار داشت که باید آنها را به مدار وصل می کردیم. ابتدا آمپرمتر و ولت متر را بر روی درب وصل کردیم سپس سیم های مشخص شده را به آمپرمتر و ولت متر وصل کرده سپس با بست پلاستیکی سیم ها را بسته و فرم داده و در داخل کانال گذاشته و در کانال را بستیم. سپس به سراغ تابلوی دیگری رفتیم و سیم کشی بر روی درب آن را شروع کردیم. اما این تابلو با تابلو قبل تفاوت داشت و تفاوت آن این بودکه بر روی درب این تابلو دو آمپرمتر و دو ولت متر و یک اهم متر نصب شده بود. سیم کشی مدار فرمان آن نیز با قبلی فرق داشت و این سیم کشی را کس دیگری انجام داده بود و فقط ما سیم کشی مدار روی درب را با توجه به نقشه انجام داده و فرم بندی کردیم و درون کانال قرار دادیم و درب کانال را بستیم.

پروژه ی ساخت تابلوهای قطع و وصل دیواری شرکت باکو

بعد از پنج روز به شرکت رفتم. شرکت پروژه ی جدید را شروع کرده بود که ساخت 160 تابلو قطع و وصل دیواری برای شرکت باکو آذربایجان بود که تعدادی از آنها کنترل از راه نزدیک بود. بدنه ی آن در قسمت ساخت قطعات ساخته شده بود و بعد از رنگ به قسمت مونتاژ منتقل شده بود. من به همراه حسن آقا شروع به انتخاب نکاتی برای نصب قطعات بر روی تابلو کردیم و بعد از انتخاب مکان مناسب و علامت زدن شروع به سوراخ کاری کردیم. باید به این نکته توجه می کردیم که مکان وسایل را طوری انتخاب کنیم که در بین آنها کانال قرار گیرد و سیم ها بتوانند از بین آن عبور کنند. بعد جاهایی که نیاز به قراردادن ریل بود ریل بستیم و بعد بر روی آن کلید مینیاتوری یا کنتاکتور بستیم. در گوشه ای از تابلو یک اینتریول قرار می گرفت.

اینتریول : قطعه ای است که از تعداد زیادی کلید تشکیل شده است مانند کلید مینیاتوری که از داخل تسط یک هادی مسی به هم متصل شده اند. بعد از وصل قطعات بر روی بدنه و قرار دادن کانال بین آنها تابلو آماده ی سیم کشی بود. ابعاد تابلو یک متر و هشتاد سانتی متر بود و تورفتگی آن حدود 30 سانتی متر بود و یک درب نیز داشت که بر روی آن سه چراغ سیگنال و شش کلید چپ گرد، راست گرد قرار داشت مکان هر یک از آنها را مشخص نموده و نصب کردیم.

كار آموزی: قوای محركه نیكروسیكلت

پیشرفت های تکنولوژی و متنوع شدن تولید، بالا رفتن انتظارات مشتریان و ظهور قدرت اقتصادی جدیدی به نام چین که توانسته محصولاتی به قیمت یک سوم کشورهای دیگر به بازارها عرضه نماید نه تنها بازار ایران بلکه بازارهای کلیه کشورهای اروپایی و آمریکایی را می تواند تحت الشعاع قرار دهد و می تواند موجب رکود یا تعطیلی کارخانجات کوچک موتور سیکلت سازی شود
دسته بندی گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل doc
حجم فایل 1630 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل 84

كار آموزی: قوای محركه نیكروسیكلت

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

فصل اول : ادبیات موضوع

– مقدمه

– تاریخچه كنترل كیفیت

– تعریف كنترل كیفیت

– اهداف و مزایای كنترل كیفیت

– لزوم كنترل كیفیت

فصل دوم : معرفی مكان كار آموزی

– تاریخچۀ شركت

– اهداف شركت

– بخش شماره گذاری شاسی

– انبار مواد اولیه

– تست شاسی

بخش نصب پلاك و ثبت مشخصات

فصل سوم : شناخت وضعیت موجود

– پیش مونتاژها

– مونتاژ فرمان

– مونتاژ محور عقب و جلو

– مونتاژ موتور

فصل چهارم : كنترل فرآیند تولید با روشهای آماری

– مقدمه

– مراحل تهیۀ نمودارهای كنترل

منظور و مقصود از تهیۀ نمودار كنترل

فصل پنجم : تجزیه و تحلیل

– تجزیه و تحلیل نمودارهای كنترل در بررسی سیستم های علت

– انواع مشخصات نمودار كنترلی

– نمودارهای كنترل برای مشخصه های متغیر

– اصول آماری نمودارهای كنترل

– اصول آماری نمودار كنترل R

– لزوم به كارگیری هم زمان نمودارهای كنترل میانگین و دامنه

– اصول آماری نمودار X با استفاده از تخمین S

– اصول آماری نمودار كنترل S

– اصول آماری نمودار كنترل میانگین با دامنۀ متحرك

– نمودارهای كنترل وضعی

– نمودار كنترل نسبت اقلام معیوب – نمودار p

– اصول آماری نمودارهای كنترلی p

– نمودار كنترلی برای تعداد اقلام معیوب – نمودار np

– نمونه گیری در نمودار كنترل p و np

– نمودار كنترل تعداد نقص ها ( c و u )

– اصول آماری نمودار كنترلی c

– نمودار كنترلی تعداد نقص ها در واحد محصول – نمودار u

– اندازه نمونه در نمودارهای كنترل c و u

– تحت كنترل در آوردن نمودارهای كنترل وصفی

– كاربرد نمودارهای وصفی به عنوان روش كنترل آماری فرآیند و بازرسی

– نمودار استخوان ماهی برای تاب برداشتن شاسی

– نمودار استخوان ماهی برای سوختن موتور

– نمودار پارتو

– تجزیه و تحلیل نمودار پارتو

فصل ششم :

نتایج و پیشنهادات

فصل اول :

ادبیات موضوع

مقدمه :

پیشرفت های تکنولوژی و متنوع شدن تولید، بالا رفتن انتظارات مشتریان و ظهور قدرت اقتصادی جدیدی به نام چین که توانسته محصولاتی به قیمت یک سوم کشورهای دیگر به بازارها عرضه نماید نه تنها بازار ایران بلکه بازارهای کلیه کشورهای اروپایی و آمریکایی را می تواند تحت الشعاع قرار دهد و می تواند موجب رکود یا تعطیلی کارخانجات کوچک موتور سیکلت سازی شود.

خط مشی جامع برای یک شرکت مستلزم یکپارچگی فعالیتهای مهندسی و مدیریتی برای غلبه بر تغییرات شرایط محیطی سازمان و بازار می شود. محصولات تولیدی باید با نیازهای بازار که مشتریان محسوب می شود منطبق باشد این انطباق اساس طرح کیفی محصول را تعیین می نماید.

تعریف كنترل كیفیت

از زمانی كه انسان توانائی ساخت یك محصول را پیدا كرد جهت كنترل كیفیت آن نیز به تلاش پرداخت. ظرافت، دقت و هنرمندی خاصی كه در آثار باستانی و محصولات متعلق به زمانهای نه چندان دور مشاهده می شود حكایت از این تلاش دارد. با شروع انقلاب صنعتی در اواسط قرن هیجدهم. ماشینهای تولیدی كم كم جایگزین ابزار و مهارت فردی افراد هنرمند و صنعتگر گردید. با پیدایش روشهای جدید و پیچیده تولید، اشتیاق به تولید بیشتر افزایش یافت و بدین ترتیب نیاز به كنترل كیفیت محصول نهائی نیز ابعاد تازه ای یافت.

بین روشهای اولیه كنترل كیفیت، هر چند به نوبه خود موثر بودند و روشهای آماری امروز كنترل كیفیت. تنها شباهت اندكی بچشم می خورد. پایه و اساس كنترل كیفیت آماری به مفهوم امروزی آن تنها در سالهای 1920 گذاشته شد. برای فهم بهتر واژه كنترل كیفیت تعریف جداگانه كلمات كیفیت و كنترل لازم است:

كیفیت یعنی شایستگی جهت استفاده بخصوص و میزانی است كه یك محصول انتظارات مصرف كننده خود را برآورده می سازد و كنترل به معنی اعمال ضوابط و راهنمائیها بر روی كسی یا چیزی جهت اطمینان از كسب نتایج مورد نظر می باشد.

تاریخچه كنترل كیفیت

كنترل كیفیت آماری در ده 1920 توسط والترا. شوهارت (walter A.shewhart)

از آزمایشگاه های بل تلفن (Bell Telephone Laboratories) آمریكا پایه گذاری گردید. وی در یاد داشتی در 16 ماه می 1924 اولین تصویر نمودارهای كنترل را ترسیم كرد و به بررسی بیشتر این روش در مطالعات بعدی خود پرداخت و نتیجه تحقیقات خود را در كتابی تحت عنوان بیشتر این روش در مطالعات بعـدی خود پرداخــت و نتیجـــه تحقیقــــات خــــود را در كتابی تحت عنوان كـــــنـتـرل اقـتـصـــادی كـــیـفــیـت مـــــحــصولات ســاخـــتــه شـــــده The Economic Control of Quality of Manufactured Product در سال 1931 منتشر ساخت.

دو همكار دیگر شوهارت بنامهای داج (H. f. Dodge ) و رویمگ (H. G. Romig) كاربرد تئوری آماری را در نمونه گیری بررسی كردند و نتیجه كار آنان منجر به انتشار جداول معروف بازرسی نمونه ای (Sampling Inspection Tables ) داج – رومیگ در سال 1944 گردید. مجموعه كارهای شوهارت، داج و رومیگ اساس علمی را تشكیل می دهد كه امروزه كنترل كیفیت آمـــــاری خــوانـــده مـــی شـــود. ایــن افــــراد در دهـــــــه 1930 بـــا هـــمكــاری جامعه آمریكائی برای آزمایش و مواد (American Society for testing &Materials) انــجـــمن استــــاندارد هــــــای آمریـــــكا (American Standard Association ) و جامعه مهندسین مـكانیك آمریـــــكا ( American society for Mechanical Engineers ) كوششهای خود را برای معرفی روشهای جدید آماری شروع كردند.

صنایع آمریكا در اوائل علیرغم تبلیغات وسیعی كه در مورد روشهای جدید صورت می گرفت به سختی حاضر به پذیرش آن بودند. پروفسور فریمن Professor H.A. Freeman كه در انستیتو تكنولوژی ماساچوست (M.I.T) جهت ترویج روشهای آماری كنترل كیفیت تلاش می كرد این عدم استقبال را به علل زیر نسبت داده است:

الف- اعتقاد راسخ مهندسین تولید مبنی بر اینكه وظیفه اصلی آنها تكمیل روشهای فنی تا حدی است كه هیچ گونه تغییر مهمی در كیفیت محصولات تولیدی بوجود نیاید. و دیگر آنكه نظریه احتمالات و تغییرات تصادفی جایگاه مناسبی در روشهای تولیدی نمی تواند داشته باشد.

ب – مشكل پیدا كردن آمار شناسان صنعتی كه دراین زمینه تقریبا پیچیده آموزشهای لازم را دیده باشند. تا سال 1937 تعداد مراكز صنعتی در آمریكا كه روشهای جدید را پذیرفته بودند احتمالا از 12 عدد تجاوز نمی كرد. برخورد سرد صنایع آمریكا نسبت به روشهای آماری كنترل كیفیت بسرعت در دوران جنگ جهانی دوم سپری شد. شروع جنگ در سال 1939 آمریكا را به فكر افزایش تجهیزات و نیروهای مسلح خود انداخت و بزودی نیروهای مسلح بصورت بزرگترین مشتری صنایع این كشور در آمدند ونفوذ روز افزونی بر استانداردهای كیفیت پیدا كردند.

نقش ارتش در پذیرش كنترل كیفیت آماری دو جنبه داشت. اول آنكه نیروهای مسلح خود روشهای علمی بازرسی نمونه گیری را پذیرفته بودند و اولین قدم در این زمینه بلافاصله بعد از وارد شدن آمریكا در جنگ برداشته شد. بدعوت دولت گروهی از مهندسین برجسته آزمایشگاههای بل تلفن Beel Telephone Labpratories ) ) جهت تدوین یك برنامه بازرسی نمونه گیری برای اداره تــداركات ارتش مشـــغول بكار شدنــد. جـــداول بازرســـی نــمونــه گـیری (Sampling Inspection Tables) اداره تداركات ارتش و نیروهای مسلح كه در سال 1942 و 1943 منتشر گردید نتیجه كار این افراد بود. همین گروه كوشش و سیعی برای آموزش كاركنان دولت در استفاده از جداول و روشهای جدید براه انداختند.

اهداف و مزایای كنترل كیفیت

هدف از تاسیس ، ایجاد و فعالیت تمامی موسسات و سازمانهای اجتماعی از قبیل كارخانجات صنعتی و … تولید محصولات و یا ارائه خدماتی است كه مشخصۀ اصلی آن انطباق به مورد مصرف میباشد. عبارت انطباق با مورد مصرف به عنوان معنی اساسی كیفیت یك كالا و یا خدمت تعریف می گردد. برای دستیابی به هدف فوق، واحدهای تولیدی مانند یك ارگانیزم زنده فعالیت های مختلفی را انجام میدهند.یك كارخانه صنعتی نیز از طریق به كارگیری بخشهای معین و سیستمهای مشخص با عملكرد گوناگون مانند امور مالی، بازاریابی، امور پرسنل و … به فعالیت می پردازد.

از مهمترین سیستم های موجود در یك كارخانه یا واحد صنعتی سیستمی است كه به منظور دستیابی به هدف كیفیت و یا انطباق تولید با مورد مصرف فعالیت می كند، اهمیت عملكرد این سیستم به این دلیل است كه بقای یك كارخانه وابسته به درآمد حاصل از فروش تولیدات آن بوده و توانایی فروش تولیداتش وابسته به مناسب بودن آنها برای استفاده می باشد.

عملكرد سیستم كیفیت وابسته به فعالیت مجموعۀ وسیع از سیستمهای دیگر دارد.

تولیدكنندگان تلاش می كنند تولید محصولات مطابق با مشخصات تعیین شده انجام پذیرد، بنابراین باید فرآیند تولیدی را كنترل نموده تا به كیفیت مطلوب دست یابند.

تولید محصولات معیوب باعث نارضایتی مشتریان و كاهش نرخ تقاضا نسبت به محصول ارائه شده می گردد، زیان حاصل از این امر و هم چنین هزینه های مصرف شده برای تولید این قطعات، از دست رفتن موقعیت های تجاری كه به علت تاخیر در ارسال كالا برای مشتریان ایجاد می شود و اثرات دیگر یك تولید نا مرغوب، می تواند عامل ایجاد ضرر و زیان قابل ملاحظه ای برای یك واحد صنعتی گردد.

بنابراین می توان این گونه نتیجه گرفت كه كنترل كیفیت باعث پدیدار شدن عوامل زیر می گردد:

  1. ضایعات كاهش می یابند.
  2. دوباره كاری كاهش می یابد.
  3. هزینه های تولیدی كاهش می یابد.
  4. محصول با كیفیت بهتر تولید می گردد.
  5. سطح رضایت مندی مشتریان افزایش می یابد.
  6. سهم بیشتری از بازار به كنترل در می آید.
  7. اعتبار تولیدی در نزد بانك ها و مشتریان بوجود می آید.

لزوم كنترل كیفیت :

استفاده از كنترل كیفیت ها را از تغییرات ناگهانی و یا جزئی در كیفیت محصول آگاه ساخته و اجرای اقدامات چاره جویانه را امكان پذیر می سازد و از تولید محصولات دور ریختنی و تحمیل هزینه های سنگین جلوگیری می كند.

اگر مجموعه قطعات مشابهی كه توسط یك كارگر و با استفاده از یك ماشین دقیق ساخته شوند را بررسی كنیم اختلاف مشخصی بین قطعات مشاهده می شود این اختلاف ممكن است ناشی از عوامل متعدد باشد، برای مثال ممكن است مواد اولیۀ مصرف شده از پخت هایی كه در تركیب شیمیایی یا سختی یا مشخصۀ دیگری با یكدیگر اختلاف جزئی دارند آمده باشد. به علاوه وضعیت روحی و جسمی كارگران هم در معرض تغییرات است و این تغییرات به تغییر محصول نهایی می افزاید.

بهترین كاری كه یك سازنده در مورد محصول خود می تواند انجام دهد شناسایی علل تغییرات محصول خود و برقراری ضوابطی جهت كنترل عوامل موثر در تغییرات و فقط این تغییرات در محدوده ای مناسب است. حذف كامل تغییرات در تولید معمولاً امكان پذیر نمی باشد و اگر هم امكان پذیر باشد مقرون به صرفه نیست. از اینرو سازندگان باید توجه خود را به محصولی معطوف كنند كه هرچند كاملاً عاری از نقض نمی باشد ولی قابل قبول است و از نظر آماری می توان تغییرات آن را پیش بینی نمود.

فصل دوم:

معرفی مکان کار آموزی

كلیات در مورد كارخانه:

این كارخانه واقع در خرمدره،كیلومتر 6 جاده رحمت آباد به شماره ثبت 190387 است.مساحت این كارخانه 8000 متر مربع است كه 1800 متر مربع آن مختص واحدهاى تولیدى و غیر تولیدى است.

نیروى كارى این كارخانه 20 نفر است كه از ساعت 7 صبح شروع به كار وساعت 15 بعد از ظهر اتمام كار مى باشد.

تولید این كارخانه مونتاژ محصول است،و در حقیقت بدین معناست كه تمامى مواد اولیه خریدارى مى شوند كه درصد عظیمى از این مواد،ماد وارد شده از چین است و درصد كمى حاصل ساخت یه تولید داخلى است.

دفتر فروش این كارخانه در تهران است.

اهداف سازمان :

– بهبود کیفیت و ارتقای محصول و در نتیجه رضایت مشتریان

– استفاده بهینه و کارآمد از منابع و تقلیل ضایعات، کاهش قیمت تمام شده محصول

– افزایش انگیزه و علاقه در محیط کار و کارکنان که موجب رشد و توسعه سازمان می باشد

– مدیریت عالی جهت ارائه برنامه استراتژیک و مدونی جهت افزایش کیفی محصولات بر مبنای تقاضای مشتریان و تقاضای بازار تدوین نماید تا بتواند در کورس رقابت بماند.

– امروزه به دلیل غتبلیغات و واردات آگاهی مشتری افزایش یافته و مشتری نیاز دارد به محصولی با کیفیت و قیمت مناسب حال نیاز به تحول تکنولوژی، مهندسی، مدیریت سه عامل اساسی در بهره وری کیفی و کمی کارخانه هستند.

بخش شماره گذارى شاسى:

شاسى هایى كه وارد كارخانه مى شوند فاقد شماره مى باشند و لذا بایستى شماره شاسى موتور سیكلت روى هریك حك شود.این كار توسط شماره زن سوزنى انجام مى شود.طرز كار این دستگاه چنین است كه شماره ها در كامپیوتر نوشته مى شوند كه این كامپیوتر با پورت LPT به شماره زن متصل مى باشد،سوزن با فشار باد روى شاسى ضربه مى زند و حك مى كند.هر شاسى در مدت 30 دقیقه شماره گذارى مى شود.

انبار مواد اولیه:

مواد اولیه این كارخانه تماماً وارداتى از كشور چین مى باشند كه مونتاژ مى نمایند.این كارخانه در حال حاضر این مواد وارداتى را از تهران خریدارى و در انبار نگهدارى مى نماید و سپس شروع به تولید بصورت تولید انبوه و سفارش براى ساخت مى باشد،و مدت زمان سفارش تا تحویل مواد اولیه 2 الى 3 روز است.

تست شاسى:

یكى از مهمترین تستهایى كه روى ‌موتور سیكلت انجام مى دهند،تست شاسى است كه در صورت تراز نبودن،موجب برهم خوردن تعادل در موتور سیكلت مى شود و از لحاظ كیفى كاملاً غیر استاندارد است و باید رفع شود.این تست به چند طریق قابل اجراست از جمله؛تست آب،تست رنگ،تست خط.

تست آب:در این قسمت، موتور سیكلت را از روى آب عبور داده،پس از عبور موتور سیكلت باید لاستیكهاى جلو و عقب تنها یك خط آب روى زمین باقى بگذارند.

تست رنگ:در این قسمت،موتور سیكلت را از روى رنگ عبور داده،پس از عبور موتور سیكلت باید لاستیكهاى جلو و عقب تنها یك خط رنگ روى زمین باقى بگذارند.

تست خط:در این قسمت،موتور سیكلت را بر روى یك خط مستقیم حركت داده و باید لاستیكهاى جلو و عقب تنها روى همان خط حركت نمایند.

نصب پلاك و ثبت مشخصات:

تمامى موتور سیكلتهاى صادراتى باید با پلاك از كارخانه خارج شوند.در این بخش پلاك صب شده و مشخصات موتور سیكلت همچون؛شماره موتور،شماره شاسى،حجم موتور،و… ثبت مى شود.این اطلاعات بایگانى شده و پس از فروش موتور سیكلت توسط نماینده ها،اطلاعات خریدار نیز به كارخانه پست مى شود تا براى آنها كارت موتور سیكلت . سند قطعى صادر شود.موتورها پس از بخش نصل پلاك و مشخصات وارد انبار محصول مى شوند.

فصل سوم :

شناخت وضعیت موجود

پیش مونتاژها:

لاستیك جلو،لاستیك عقب،كاسه چراغ،بصورت پیش مونتاژ مى‌باشند.

در لاستیك عقب به ترتیب؛طوقه،توپى،پره،تیوپ،رویى،به هم متصل مى‌شوند و سپس این مجموعه به دو شاخه عقب مونتاژ مى‌شوند.

در لاستیك جلو به ترتیب؛طوقه،توپى،پره،تیوپ،رویى،به هم متصل مى‌شوند و سپس این مجموعه به گوشواره مونتاژ مى شوند.

در كاسه چراغ به ترتیب؛راهنما بغل،لامپ و سیم كشى به هم متصل مى شوند و سپس این مجموعه به فرمان مونتاژ مى شوند.

مونتاژ فرمان:در مونتاژ فرمان ابتدا قلوه چپ و راست بصورت كامل و كرپى بالا 4 پیچ بهم متصل مى شوند،و سپس به ترتیب سیم گاز،سیم كلاج و سیم ترمز به فرمان مونتاژ مى شوند،و در نهایت كاسه چراغ كه در مرحله قبلى‌ پیش مونتاژ شده است به فرمان مونتاژ مى‌شود.

مونتاژ محور عقب:در مونتاژ محور عقب ابتدا دو شاخه عقب به شاسى مونتاژ مى‌شود و سپس كمك فنر عقب مونتاژ مى‌شود.در مرحله بعدى چراغ خطر كامل و گلگیر عقب به دو شاخه مونتاژ مى شوند و در نهایت لاستیك عقب كه از مرحله پیش مونتاژ،گردآورى شده به مجموعه مونتاژ مى شود.

مونتاژ محور جلو:در مونتاژ محور جلو،گوشواره به شاسى مونتاژ مى‌شود،سپس كمك فنر جلو به گوشواره مونتاژ مى‌شود و در مرحله بعدى كیلومتر كامل به مجموعه اضافه مى شود و در نهایت لاستیك جلو كه از مرحله پیش مونتاژ،گردآورى شده به مجموعه مونتاژ مى شود.

مونتاژ موتور:پس از مونتاژ فرمان،محور عقب و محور جلو،در روى ریل مونتاژ موتور با 2 پیچ روى شاسى مونتاژ مى شود و سپس دسته موتور با 6 پیچ روى شاسى و موتور مونتاژ مى شود،در مرحله بعدى بكلت بالا و پایین با 3 پیچ به شاسى و موتور مونتاژ مى شود و سپس به ترتیب،زنجیر طبق عقب،قاب طبق عقب،درب بوق،پدال دنده،اگزوز،پدال هندل به شاسى و موتور مونتاژ مى شوند.

فصل چهارم:

کنترل فرایند تولید با روشهای آماری

مقدمه :

فرآیند تولید به ترکیبی از ماشین ها، روشها، مواد و افراد گفته می شود که برای تولید یک محصول با کیفیت مطلوب به کار گرفته می شود. با کنترل می توان تغییرات نامطلوب را کشف کرد، علل این تغییرات را شناسایی نمود و جهت حذف این علل اقدام لازم را به عمل آورد.

هدف نهایی هر فرآیند تولید ساخت محصول مطابق با مشخصات قابل قبول است. نمودار کنترل نموداری است که با آن اطلاعات بدست آمده از عملکرد فرآیند تولید با حدود کنترل رسم شده بر روی نمودار مقایسه می شد. اطلاعات مربوط به عملکرد فرآیند تولید معمولا از گروههایی از اندازه ها بدست می آید که بترتیب از تولید برداشته می شوند.

بیشترین استفاده از نمودارهای کنترل، کشف انحرافات با دلیل در فرآیند تولید است.

انحرفات فرآیند تولید به دو گروه قابل تقسیم می باشند:

1- انحرافات تصادفی تنها ناشی از اتفاق

2- انحرافات با دلیل ناشی از علل مشخص پیدا شدنی

1- انحرافات تصادفی که از تعداد زیادی علل مستقل بوجود می آیند هر انحراف تصادفی به تنهایی باعث تغییر ناچیز می گردد ولی تعداد زیادی انحرافات تصادفی منجر به انحراف قابل توجه می شوند. نمونه انحراف تصادفی عبارتند از : لرزش خفیف در ماشین ها، تغییرات جزئی در مواد اولیه و تغییرات جزئی در تنظیم دستگاههای کنترل توسط انسان. حذف انحرافات تصادفی از فرآیند تولید مقرون به صرفه نمی باشد. هر گاه تنها تغییرات تصادفی وجود داشته باشد فرآیند تولید به بهترین وجه کار خود را انجام می دهد. در این حال چنانچه هنوز اقلام معیوبی تولید شوند باید تغییری اساسی در فرآیند تولید ایجاد شود و یا در مشخصات قابل قبول به منظور کاهش اقلام معیوب تجدید نظر گردد. قرار گرفتن یک مشاهده در حدود کنترل انحرافات تصادفی به معنی تحت کنترل بودن فرآیند است و در این حالت برآورد کیفیت کل تولید از راه نمونه گیری امکان پذیر می گردد.

2- انحرافات با دلیل از یک یا تنها از تعداد کمی علل مستقل بوجود می آیند. هر انحراف با دلیل ممکن است مقدار زیادی تغییر ایجاد کند. مثال هایی از انحراف با دلیل عبارتند از: خطای اپراتور، تنظیم اشتباه دستگاه انحرافات با دلیل را می توان کشف کرد و حذف آنها معمولا از نظر اقتصادی توجیه پذیر است. اگر انحراف با دلیل وجود داشته باشد فرآیند تولید به بهترین وجه کار خود را انجام نمی دهد. قرار گرفتن یک مشاهده خارج از حدود کنترل معمولا بدین معنی است که فرآیند باید مورد بررسی دقیق قرار گرفته و تصحیح لازم به عمل آید چنانچه در فرآیندی انحراف با دلیل وجود داشته باشد آن فرآیند به اندازه کافی یکنواخت نمی باشد که بتوان با نمونه گیری کیفیت کل تولید را برآورد نمود.

به فرآیندی که بدون انحرافات با دلیل باشد فرآیند تحت کنترل آماری گفته می شود با استفاده از حدود نمودار کنترل می توان اانحرافات با دلیل را از انحرافات تصادفی جدا نمود.

تغییرات در داخل حدود کنترل بدین معنی است که تنها انحرافات تصادفی وجود دارند و فرآیند تولید باید به حال خود رها شود.

حدود کنترل اکثر نمودارهای کنترل در فاصله 3 ± انحراف استاندارد از میانگین آمار، مورد استفاده تعیین می شود و این بدین معنی است که اگر تنها انحرافات تصادفی وجود داشته باشد 7/99 درصد مقادیری که بر روی نمودار رسم می شوند بین حدود کنترل قرار می گیرند 3/0 درصد باقیمانده اعلام خطرهای اشتباه خواهند بود این درصد آنقدر ناچیز است که اغلب از حدود 3 ± زیگما برای جدا کردن انحرافات با دلیل از انحرافات تصادفی استفاده می گردد.

با توجه به تعداد زیاد مشخصه های کیفی که در یک کارخانه بزرگ وجود دارد، نمودارهای کنترل تنها برای بررسی تعداد کمی از مشخصه های کیفی مناسب می باشند بعلاوه وقتی مشخصه هایی تحت کنترل درآیند باید بیشترین تلاشها به بررسی مشخصه های کیفی دیگری که نیاز به بهبود دارند معطوف شود.

مراحل تهیه نمودارهای کنترل :

1- انتخاب مشخصه ای که باید بررسی گردد. برای این کار موارد زیر رعایت می شود:

الف- اولویت را به مشخصه هایی می دهند که در زمان بررسی، تولید آنها با اشکال مواجه باشد و معیوب بودن اقلام تولید به دلیل آنها باشد. این مشخصه ها می تواند مربوط به قطعات یا قیمتهای مونتاژ شده یا محصول نهایی باشد.

ب- متغیرهای فرآیند تولید و شرایطی که در کیفیت محصول نهایی دخالت دارند را تعیین کنید تا به کارگیری نمودارهای کنترل مناسب در کلیه مراحل تولید از مواد اولیه تا محصول نهایی مشخص گردد.

ج- مشخصه هایی را انتخاب کنید که از آنها بتوانید داده های لازم برای پیدا کردن عیبها را بدست آورید. مثل استفاده از داده های کمی چون اندازه قطر قطعات

د- برای آنکه نمودار کنترل بتواند به عنوان یک وسیله موثر در اعلام به موقع خطرها و جلوگیری از تولید اقلام معیوب عمل نماید نزدیک ترین نقطه در فرآیند تولید را تعیین کنید که در آن نقطه آزمایش، بتوان اطلاعاتی درباره انحراف با دلیل بدست آورد.

2- انتخاب نوع نمودار کنترل از جمله

الف- نمودارهای A , R ، x , 6 : این نمودارها برای کنترل مقادیر اندازه گیری شده یک مشخصه کیفی بکار می روند.

ب- نمودارهای درصد اقلام معیوب P و تعداد اقلام معیوب nP : با این نمودارها درصد و یا تعداد اقلام معیوب کل فرآیند تولید کنترل می شود.

ج- نمودارهای تعداد نقص ها در هر واحد u و تعداد نقص ها c: با این نمودارها تعداد نقص ها در هر واحد محصول کنترل می شود و تصویری از کیفیت کل تولید بدست می آید.

3- تعیین خط مرکزی و حدود کنترل : خط مرکزی ممکن است میانگین داده های گذشته و یا یک میانگین انتخابی مثلا یک مقدار استاندارد باشد معمولا حدود کنترل در فاصله 3 ± انحراف معیار استاندارد تعیین می شود.

4- انتخاب زیر گروههای منطقی : داده هایی که به ترتیب بر روی یک نمودار کنترل رسم می شوند از مجموعه هایی از اقلام تولید شده که زیر گروههای منطقی نامیده می شوند بدست می آیند.

نکات اصلی در انتخاب زیر گروهها عبارتند از:

الف- بخشهایی از محصول که از آنها نمونه ها انتخاب می شوند که نقش مهمی در آشکار شدن یا مخفی ماندن ماهیت یک متغیر است.

ب- ترکیب و فراوانی زیر گروهها. هر گاه از نمودار کنترل برای کنترل فرآیند تولید استفاده شود اقلام هر گروه یا نمونه باید اقلام متوالی به ترتیب تولید باشند این موضوع برای بدست آوردن تخمینی از تغییرات تصادفی که حساسیت حدود کنترل در کشف تغییرات فرآیند به آن بستگی دارد مهم می باشد.

ج- اندازه زیر گروه (حجم نمونه) . فاصله حدود کنترل و در نتیجه حداکثر انحرافی که در فرآیند تولید بدون کشف شدن باقی می ماند، بستگی به اندازه زیر گروه دارد هر چه اندازه زیر گروه زیادتر باشد احتمال بدست آوردن تصویر دقیق تر از عملکرد فرآیند تولید بیشتر می شود ولی به همان نسبت هزینه نمونه گیری افزایش می یابد.

5- تهیه سیستم جمع آوری داده ها: بهتر است که وسایل اندازه گیری طوری طراحی شود که علاوه بر نشان دادن اندازه ها ،آنها را ثبت بنماید. ثبت داده ها را می توان با تهیه فرم های مناسب یادداشت و شمارش آسان نمود.

6- محاسبه حدود کنترل و تهیه دستورالعمل های لازم در مورد تفسیر نتایج و اقداماتی که باید توسط پرسنل مختلف تولید به عمل آید.

منظور و مقصود از تهیه نمودار کنترل کیفیت :

1- نمودارهای کنترل فنون اثبات شده برای بهبود کارآیی می باشد.

2- تجزیه و تحلیل یک فرآیند به مقصود:

الف- تهیه اطلاعات لازم برای ایجاد یا تغییر مشخصات و این امر که آیا یک فرآیند تولیدی قادر است محصولاتی با مشخصات تعیین شده تولید نماید یا خیر.

ب- تهیه اطلاعات لازم برای تعیین یا تغییر در روشهای تولیدی که با بازرسی نمودارها و حذف شرایط عدم کنترل قابل حصول خواهد بود.

ج- تهیه اطلاعات لازم برای تعیین یا تجدید نظر در روشهای اندازه گیری و معیارهای پذیرش محصولات

3- فراهم آوردن پایه ای برای سهولت در تصمیم گیری درباره این که چه موقع باید به جستجوی علل مشکلات احتمالی و رفع آنها پرداخت. این امر همیشه یکی از اهداف مهم تهیه نمودار کنترل می باشد.

4- فراهم آوردن پایه ای جهت تصمیمات جاری برای پذیرش یا رد محصولات تولیدی یا خریداری شده

5- آشنا ساختن کارکنان به نحوه استفاده از نمودار کنترل. هر چند این امر تنها در مراحل اولیه به کار انداختن سیستم کنترل کیفیت انجام می گیرد ولی در عین حال ممکن است راهنمایی برای صرفه جویی در هزینه های مختلف کنترل کیفیت پیدا شود.

6- نمودارهای کنترل به طور موثر از تولید اقلام معیوب جلوگیری می کنند.

7- نمودارهای کنترل از تنظیم های غیر ضروری فرآیند جلوگیری می کنند: یک نمودار کنترل تغییرات جزئی اجتناب ناپذیر را از تغییرات غیر طبیعی قابل شناسایی تفکیک می نماید.

8- از نمودارهای کنترل اطلاعات موثری برای تنظیم صحیح فرآیند بدست می آید: : اغلب طرح نقاط بر روی نمودار کنترل حاوی اطلاعات با ارزش برای یک اپراتور با تجربه یا مهندس مطلع می باشد.

9- از نمودارهای کنترل اطلاعاتی درباره کارائی فرآیند بدست می آید: نمودارهای کنترل درباره مقدار پارامترهای مهم فرآیند و ثبات آنها طی زمان اطلاعات مفیدی می دهد.

کارآموزی مطالعه و بررسی كنترل و كیفیت و طراحی كالاها

از لغات بهره وری و عملکرد به طور متداول در حوزه های علمی و تجاری استفاده می شود، اگرچه به ندرت تعریف یا توضیح مناسبی از آنها ارایه شده استدر حقیقت این لغات اغلب گیج کننده اند و با واژگانی چون کارایی،اثربخشی و سوددهی، مترادف در نظر گرفته می شوند(سینک و توتل، ۱۹۸۹؛ چو، ۱۹۸۸؛سومانث، ۱۹۹۴؛ کاس و لویز، ۱۹۹۳؛ توماس و بارون، ۱۹۹۴؛جکسون و پیترسون، ۱۹۹۹) د
دسته بندی گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل doc
حجم فایل 324 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل 156

کارآموزی مطالعه و بررسی كنترل و كیفیت و طراحی كالاها

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

فهرست مطالب

عنوان صفحه

تاریخچه 1

مقدمه 2

كیفیت كالا 2

نقش طراحی در صنعت بسته بندی 4

بسته بندی و صادرات 12

روش های افزایش كیفیت كالا و خدمات 14

كنترل كیفیت 19

عوامل مؤثر در كیفیت طراحی 22

اجزای مدیریت كیفیت فراگیر 25

spc چیست؟ 39

هزینه یابی كیفیت 41

شركت XX سهامی عام 58

مروری بر تاریخچه كنترل كیفیت در ژاپن 66

اصول بازاریابی فیلیپ كاتلر 85

برنامه ریزی استراتژیك مبتنی بر كیفیت 87

ادغام برنامه ریزی استراتژیك و مدیریت جامع كیفیت 88

عنوان صفحه

عناصر اصلی برنامه ریزی استراتژیك مبتنی بر كیفیت 89

سنجش ، ارزشیابی و ارتقای مستمر 89

پنج رویكرد برنامه ریزی كیفیت 95

مراحل اجرا 96

نظریه مدیریت كیفیت 99

زنجیره واكنشی بهبود كیفیت 102

جایزه مالكوم بالدریج 104

جوران 108

كرازبی 110

تاگوچی 113

ایشی كاوا 116

اصول حركت به سوی كیفیت 117

استانداردهای كیفی و كیفیت 119

ابعاد كیفیت 121

تعاریف 122

پاسخ به چند سؤال كلیدی 124

مدلهای جهانی ارزیابی كیفیت 131

عنوان صفحه

استقرار مدیریت كیفیت 133

ساختار روش اجرایی 134

مبنای مدیریت كیفیت 140

منابع 150

تاریخچه

از لغات بهره وری و عملکرد به طور متداول در حوزه های علمی و تجاری استفاده می شود، اگرچه به ندرت تعریف یا توضیح مناسبی از آنها ارایه شده است.در حقیقت این لغات اغلب گیج کننده اند و با واژگانی چون کارایی،اثربخشی و سوددهی، مترادف در نظر گرفته می شوند(سینک و توتل، ۱۹۸۹؛ چو، ۱۹۸۸؛سومانث، ۱۹۹۴؛ کاس و لویز، ۱۹۹۳؛ توماس و بارون، ۱۹۹۴؛جکسون و پیترسون، ۱۹۹۹). دستورالعملهای سنجش و بهبود نیز اغلب بدون درک واضح از آنچه باید اندازه‌گیری شود و بهبود یابد اجرا می گردند.این رویکرد عمل گرا نسبت به بهبود، فرصت فهم کامل و سپس به حد اکثر رساندن عوامل اساسی و موثر در رقابت پذیری و موفقیت را به سادگی از بین می برد.

مطمئنا در محافل علمی،داشتن واژگان و دستور زبان مشترک در تضمین ارتقای درک مشترک، بنیادین و قوی، سودمند است.

مقدمه

کیفیت کالا

امروزه به كیفیت كالا بعنوان یك امر ساختنی توجه می‌شود نه یك مساله كنترل كردنی . تولید یك كالا با كیفیت مناسب نیاز به بهبود عملكرد كلیه قسمتهای دخیل در تولید آن كالا دارد. كنترل كیفیت مواد اولیه، قطعات ساخته شده و نیمه‌ساخته‌ای كه محصول از مونتاژ آنها بوجود می‌آید ضروری است ، اما كافی نیست . علاوه بر موارد مذكور باید نظارت و طراحی دقیقی بر كنترل در حین تولید و طراحی بعمل آید. انجام این كار مستلزم طراحی یك سامانه كنترل كیفیت یكپارچه IQC می‌باشد. اگر چه سابق بر این روشهای TQC به همین منظور استفاده شده‌اند، اما به نظر می‌رسد كه اجرای IQC آسانتر از TQC باشد. طراحی و اجرای یك سیستم IQC علاوه بر آسان بودن، بیشتر مزایای یك سیستم TQC را به همراه دارد. سیستم IQC مورد نظر از ادغام دو سیستم كنترل كیفیت آماری و سیستم كنترل فرآیند آماری در مجاورت یك سیستم اطلاعات كیفیت حاصل می‌شود. واحد مورد بررسی این مطالعه یك شركت بزرگ ماشین‌آلات صنعتی می‌باشد كه مدل IQC برای آن طراحی و اجرا گردیده است .

صنعت بسته بندی و طراحی کالا

می توان گفت زبان تولید،بسته بندی وارایه كالا با شكل مناسب دربازار است.لزوم نگرش سیستماتیك به صنایع بسته بندی ،امروز بسیار بیشتر از گذشته احساس می شود.تنگناهای اقتصادی موجودوكاهش نقدینگی وسرمایه درگردش واحدهای تولیدی،كاهش منابع تامین كننده در آمدهای مالی همه وهمه اهمیت نقش صنعت بسته بندی ولزوم نگرش مدیریتی وسیستماتیك رابیشتر ایجاب می كند.درجهان امروز محصولات بسته بندی شده دارای ویژگیهای كاملا شناخته شده است ،امامتاسفانه هنوز نقش اقتصادی ،اجتماعی بسته بندی از سوی بسیاری از تولید كنندگان كشور به درستی درك نشده است وآگاهی لازم نسبت به آن به عنوان یك ابزار بازاریابی در بازارهای داخلی وخارجی وجودندارد.

كیفیت بسته بندی ایران نسبت به بسته بندیهای خارجی درسطح بسیار پایینی قراردارد.باتمام اهمیتی كه بسته بندی دارد وپیوسته توسط مسئولان به آن اشاره می شود،بسته بندی هنوز هویت صنفی یا صنعتی پیدانكرده وواحدهای تولیدی همچنان برای پیداكردن یك روش یایك ماشین بسته بندی مناسب محصول خود سردرگم هستند.دراین رابطه می توان به فقدان بسته بندی مناسب درمورد برخی كالاهای صادراتی مانند زعفران اشاره نمود كه عموما به صورت فله ای صادر می شود.درپاره ای ازموارد بسته بندی بعضی ازمحموله های صادرشده به كشورهای پیشرفته بدلیل مغایرت با قوانین مربوط به محیط زیست ،به خودداری واردكنندگان این كشورها از تحویل گرفتن كالا منتهی شده است.درمواردی بدنبال بی توجهی تولید كنندگان وصادر كنندگان نسبت به استانداردهاوالزامات كشورهای واردكننده ،كالاهای مزبورقابل قبول در آن كشورها محسوب نشده است دور ریخته ویا مرجوع شده اند

نقش طراحی در صنعت بسته بندی

طراحی دربسته سعی دارد كیفیت كالا را به شكل دقیق تری به نظر مصرف كننده برساندتا علاوه بربرخورداری از اعتماد واطمینان بیشتر به سلامتی كالا،ایجاد جذابیت وگیرایی بالاتری نموده ومصرف كننده رامجبور به خرید نماید.این شكل طراحی امكان رقابت مطمئن كالا رادر بازارهای رقابتی به راحتی فراهم می سازد.هنگام طراحی سهولت جابجایی یا مصرف،مسایل مرتبط با با حمل ونقل وانبار كردن كالا نیز مورد بحث قرار می گیرد.بسته بندی مناسب نقش عمده ای درموفقیت محصول دارد.طراحی موفق بسته بندی محصول مستلزم تخصصهای مختلف درزمینه تحقیقات علمی،روانشناسی ،هنر وطراحی است.رنگ آمیزی وطراحی بسته بندی متناسب با سلیقه بخشهای مختلف بازار موجب جلب تقاضای بیشتر برای محصول می شود.

مصرف كنندگان امروزی بسته ومحصولی را می پسندندكه آسان باز شود،درصورت نیاز به نگهداری محصول قابل استفاده مجدد باشدودرزمان پایان مصرف نیز دورریختن آن آسان باشد.متاسفانه طراحی بسته بندی بصورت علمی درایران وجود نداشته واز موارد ضعف در بسته بندی محصولات كشور می باشد.

روشهای توزیع محصول ونقش آن درساختار بسته بندی:

روش توزیع می تواند اثر زیادی برساختار بسته بندی داشته باشد.تغییر در سیستم توزیع ممكن است منجربه روش جدید بسته بندی محصولات قبلی شود.مثلا تغییر به سمت ناوگان كانتینری باعث كاهش درمیزان بسته بندی خارجی می شود.جزییاتی كه دراین مرحله از عملیات باید مورد توجه قرار گیرد عبارتنداز:

  1. بارگیری وتخلیه: روش حمل ونقل به ناوگان وسایط نقلیه
  2. نوع ناوگان: راه آهن ،جاده،دریا،هوا ویا تركیبی از آنها
  3. نقاط مورد نظر: موقعیت نقاط درمحدوده توزیع
  4. شرایط آب وهوایی :شرایط درجه حرارت ورطوبت كه در طول انبار كردن وتوزیع وجوددارد.

یك بسته بندی خوب از محصول درطی حمل ونقل ،فرایند انبارداری،قفسه مغازه خرده فروشی ودر قفسه خانه مشتری حفاظت می كند.این نوع حفاظت برای تمامی بخشهای در گیر با محصول نظیر تولید وكانالهای توزیع ومشتری منافع اقتصادی به بار می آورد.تازمانی كه توزیع محصول رادرزمان ومكان مناسب ارایه كند ،بسته بندی می تواند به بعد كیفیت محصول از طریق فراهم آوردن درجه مناسبی از حفاظت در مقابل شكستگی ،فاسد شدن وگم شدن محتویات بیفزاید.هركدام ازروشهای توزیعی اعم از هوایی،دریایی،زمینی با پالت،كانتینرو…از نظر تكنولوژیكی قابل دسترسی ،محدودیت ابعاد بسته بندی وفشاروارد بركالاها دارای ویژگیهای خاصی هستندوبه علت تفاوت این ویژگیها تعارضاتی درتقاضای بكارگیری روشهای فوق وجوددارد.

این یك اصل اساسی است كه طرح هربسته باید با مشخصات آنها تناسب داشته باشد.مخاطرات فیزیكی ازقبیل به هم فشردگی كه درمرحله نگهداری یا انتقال بوجود می آید،برخورد یا تصادف كه ممكن است در هنگام انداختن ویا پرت كردن بسته ها بوجود آید،تبخیر،اثردما،حرارت ونورو… از جمله مسایلی است كه در انتخاب روش توزیع بایستی به آنها توجه شود.

تكنیكهای بسته بندی

تكنیكهای بسته بندی با توجه به تكنولوژی وماشین آلات موجود در كشور وامكانات قابل دسترس ودستیابی در داخل وخارج كشور می بایست انتخاب گردد،تكنیك بسته بندی از چند نظر قابل تفكیك است كه از آن جمله می توان به مواد اولیه مصرفی در صنعت بسته بندی وتكنولوژی وماشین آلات ذیربط اشاره نمود. ماشین آلات وتكنولوژی بسته بندیهای فلزی امكان استفاده از تجهیزات جهت ساخت ،پركردن وبستن درب قوطیهای فلزی رافراهم می آورد.شیشه ماده ایده آلی برای ظروف بسته بندی با تركیبی از كارایی ،ارزانی،بهداشتی وزیبایی است.بسته بندی كاغذی ومقوایی درتمام ابعاد وزوایای صنعت بسته بندی رخنه كرده وبه جرات می توان گفت برای هر نوع محصول تولیدی قابل استفاده است.بسته بندیهای چوبی در ساخت جعبه های چوبی (صندوق) وبسته بندیهای پلاستیكی عمدتا در صنایع غذایی قابل استفاده هستند.تركیبی از موارد فوق نیز در بسته بندی محصولات استفاده می شود.مواد مختلف دربسته بندی ازنظر هزینه ،استحكام،زیبایی،جذابیت وتناسب با محصول استفاده شده وبا توجه به نوع مواد اولیه مصرفی درصنعت بسته بندی تكنولوژی وماشین آلات ذیربط عبارتند از:

  1. گروه ماشین آلات وتكنولوژی بسته بندیهای فلزی
  2. گروه ماشین آلات وتكنولوژی بسته بندیهای سلولزی
  3. گروه ماشین آلات وتكنولوژی بسته بندیهای پلاستیكی
  4. گروه ماشین آلات وتكنولوژی بسته بندیهای شیشه ای
  5. گروه ماشین آلات وتكنولوژی بسته بندیهای تركیبی

یكی از مشكلات كشور در این است كه بسته بندی در براخی مراحل بصورت دستی انجام می شودواین كار تلرانس وزن بسته ها رامتفاوت می كند.علاوه براین احتمال آلودگی ثانویه بدلیل قراردادن كالا بادست نیز دربسته وجوددارد. استفاده ازسیستمهای نیمه اتوماتیك ویا عمدتا دستی یكی از دلایل عدم رقابت محصولات تولیدی در بازارهای جهانی است.تكنولوژی وارداتی نیز بدلیل نیاز به سرمایه گذاری بالا ندرتا مورد استفاده قرار می گیردوماشین الات تولید داخل نیز عمدتا قابل رقابت نیستند.

كنترل كیفیت در بسته بندی

هدف اصلی تولید كننده تولید وتحویل اقلام با یك مشخصه معین به مصرف كننده ودر عین حال اطمینان از سود آوری عملیات ا ست.برای برآورده ساختن این هدف باید كیفیت مورد سنجش وارزیابی قرار گیرد استانداردهای بسته بندی نهایی مورد قبول كیفیت بسته بندی نهایی شامل روشهای آزمایش كمی مثل اندازه گیری نیروی وارده برظروف شیشه ای ویا ارزیابی های ذهنی از جنبه هایی مثل ظاهر كلی بسته است.

بخش كنترل كیفیت سه سطح اصلی در مسئولتها دارد:

  1. كیفیت مواد اولیه: این بخش مسئول تضمین این مساله است كه تمام مواد اولیه ورودی به فرایند تولید مناسب باشند.یعنی اینكه این مواد تحت شرایط طبیعی ،محصول نهایی رضایت بخش راتولید خواهند كرد روش معمولی این است كه تولید كننده مواد اولیه تمام بررسیهای كفی مهم راانجام دهد.
  2. كیفیت مواد بسته بندی:سطح دوم مسئولیت تضمین تولید مواد وبسته بندی با كیفیت مطلوب وحداقل هزینه است.اطمینان یافتن از اینكه تولید،مشخصات كل مجموعه رابر آ.ورده می سازدوراه انداری سیستمی برای حذف ورفع موارد معیوب
  3. رضایت مشتری : بخش كنترل كیفیت مسئول تضمین این است كه مصرف كننده از كیفیت كالای دریافتی راضی باشد وكیفیت محصول درتمامی مراحل انبار ،توزیع ،فروش ومصرف حفظ شود.

استانداردبسته بندی

بكارگیری استانداردها وسیستمهای كیفیت در ایجاد والقاء اعتماد واطمینان درنزد مشتریان بسیار سودمند است.پذیرش سیستمهای كیفیت براساس ایزو9000 برای شركتها در كشورهای درحال توسعه ضروری به نظر می رسد،چنین سیستمهایی آنها راقادر می سازد به بازارهای جهانی وصادراتی رقابتی شدید وارد شده وهمچنین سهم بازار خودرا افزایش دهند.بكارگیری استانداردها ،كیفیت رابهبود بخشیده ،بهره وری وكارآیی عملیات راافزایش داده واتلاف سرمایه ها راكاهش می دهند.استانداردهای موجود بسته بندی عبارتنداز:

  1. استانداردهای بهداشتی
  2. استانداردهای حمل ونقل
  3. استانداردهای عملیات گذاشت،برداشت وچیدمان
  4. استانداردهای بكارگیری رنگها وشكل وفرمها
  5. استانداردهای اطلاعات مورد نیاز كه بایستی به مشتری منتقل شود
  6. استانداردهای امنیتی ونگهداری كالا
  7. استانداردهای بكارگیری وبازیافت پس ازمصرف

استفاده ازبسته بندیهای مطلوب برای صادرات وانطباق استانداردها با مصرف كنندگان وسلیقه كشورهای واردكننده به عنوان عامل موفقیت دربازارهای داخلی وخارجی اهمیت زیادی دارد.

تدوین مقرراتی جهت استفاده ازبرچسب مخصوص صادركننده یا برچسب وعلایم درخواستی خریدار ازجمله تمهیداتی است كه برای جلوگیری از خدشه دارشدن اعتبار كالاهای صادراتی ضروری است.

بسته بندی وصادرات

راه پیدانمودن به بازارهای جهانی یكی از مسایلی است كه درصدر مسایل تولید قراردارد.شناخت صحیح از بازارهای جهانی وآگاهی از نوع وسلیقه های متفاوت درخواستی در حیطه زمانی ،كیفیت كالا وایمنی آن،ازجمله مسایلی است كه درتعیین سیاستها،طراحی واجرای بسته بندی نقش اساسی ایفا می كند.امروزه با توجه به استانداردهای خارجی ویا داخلی در زمینه تولید محصولات ، استاندارد كردن كالاها ویا خدمات،استقرار سیستم مدیریت كیفیت ازجمله پارامترهای مهم درعرصه رقابت صنعتی بشمار می روند. امروزه كیفیت برتر كالا همراه با با سایر عوامل وشرایط تاثیر گذار برفروش صادراتی مانند وضعیت بازار ،نحوه توزیع وبسته بندی،خدمات پس از فروش ،قیمت و … موثر است.استاندارد های جهانی جنبه های مختلفی از جمله طراحی كالا ،بسته بندی،شرایط حمل و…رادر برمی گیرند

هولوگرام كنترل كیفیت كالاهای ICT جایگزین طرح‌های اجباری شود

هولوگرام كنترل كیفیت كالاهای انفورماتیك در كشور یك طرح كاملا تشویقی است؛ اما می‌‏تواند جایگزین طرح‌‏های اجباری شود.

علیرضا خمسه، مدیرعامل مركز تحقیقات صنایع انفورماتیك، با بیان این كه ویژگی مورد انتظار از یك كالای استاندارد، فروشنده و نمایندگی معتبر و دارای شبكه توزیع است، اظهارداشت: كالاهای فناوری اطلاعات وابسته به سرویس هستند و به شرط گارانتی، فروشنده و شبكه توزیع پیش‌‏نیاز اولیه‌‏ای است كه كمك می‌‏كند تا خریدار بتواند كالای خوب دریافت كند.

خمسه، با اشاره به هالوگرام كنترل كیفیت محصولات انفورماتیك در كشور كه مصرف‌‏كننده و واردكننده را مقید می‌‏سازد كه از محصولات استاندارد استفاده كنند، افزود: هالوگرام به نوعی با كالای قاچاق مبارزه می‌‏كند و مزیت آن پشتیبانی از كالاهای مرغوب در كشور خواهد بود.

وی، با بیان این كه هولوگرام كنترل كیفیت محصولات IT طرحی كاملا تشویقی است، تصریح‌‏كرد: هیچ اجباری برای تولید‌‏كنندگان و توزیع‌‏كنندگان كالاها برای دریافت این نشان وجود ندارد؛ اما اگر در بازار جای اصلی خود را پیدا كرد، می‌‏تواند جایگزین طرح‌‏های اجباری شده و به عنوان مزیت در مناقصه‌‏ها اجرا شود.

مدیرعامل مركز تحقیقات صنایع انفورماتیك با بیان این كه علاوه بر نشان هولوگرام، تعیین استاندارد كالاهای سخت‌‏افزاری از دیگر اقدامات این مركز خواهد بود، گفت: كالاهای سخت‌‏افزاری نظیر منبع تغذیه، كیس،‌‏ مانیتور، پرینتر، اسكنر، سرور و كپی‌‏یر از جمله اقلامی است كه اگر وارد كشور می‌‏شوند، لازم است كه مقررات استاندارد در موردشان احراز شود كه این امر استاندارد اجباری تلقی شده و در صورتی كه واردكننده مستندات قابل قبولی ارایه نكند، شامل این استاندارد نخواهد شد.

خمسه، در خصوص استاندارد نرم‌‏افزاری با بیان این كه در زمینه نرم‌‏افزار به بلوغی نرسیده‌‏ایم كه به استاندارد آن فكر كنیم، یادآور شد: راه‌‏حل‌‏های نرم‌‏افزاری در كشور ما عمومی نیست كه بخواهیم آن را استاندارد كنیم؛ اما در خصوص استاندارد امنیت اطلاعات فعالیت‌‏هایی صورت گرفته است.

وی، با بیان این كه مركز تحقیقات صنایع انفورماتیك مسوولیت مشاور و پیاده‌‏سازی استاندارد امنیت اطلاعات را برعهده دارد، خاطرنشان كرد: امنیت فضای تبادل اطلاعات از جمله بحث‌‏هایی است كه در كشور باید نهادینه شود.

روش‌های افزایش کیفیت کالا و خدمات

کنترل کیفیت در کارخانه ها

چالش فرا روی اکثر مؤسسات تولیدی و خدماتی هنگام مواجه شدن با تنزل کیفیت کالا و خدمات آن مؤسسات، یافتن علل کاهش کیفیت و خدمات این سازمان‌ها است. کارشناسان دلایل پائین بودن کیفیت کالا و خدمات را معمولاً در سوء مدیریت، عدم برنامه‌ریزی مناسب و کم بها دادن به وظیفه کنترل کیفیت می‌دانند. اولین مسئول حفظ کیفیت محصول و یا خدمات، مدیرآن مؤسسه تولیدی یا خدماتی است. زیرا مدیـــران بــایــد مــراحــل پیشرفت کــار را در تمــامی رده های شغلی در سیستم خود کنترل نمایند. از بالاترین مسئول اجرائی تا کارمندان ساده باید زیرنظر مدیر باشند. این مدیر است که تقدم و تاخرها را مشخص می کند. و به کارمندان نشان می دهد چه اقدامی از همه مهمتر است البته تمام کارمندان هم باید خط‌مشی تعیین شده از طرف مدیر را بپذیرند، و تابع مقررات وی باشند. بنابراین، این پرسش مطرح می شود که یک مدیر خوب چگونه باید بر محیط کار نظارت کند تا بتواند بالاترین میزان کیفیت را برای تولیدات کسب نماید. اولین نکته این است که برای مدیر کیفیت نخستین اولویت باشد. هرگز در مورد برنامه های زمانی فاکتور کیفیت را فراموش نکند. هرگز اولویت بندی بودجه را بدون در نظــر گـرفـتـن هـــزینــه افـزایـش کیفیـت بـــررسی ننمــایـــد و هــرگـــز مـیزان بـودجــه برنامه های مختلف کـــارخـــانـه و یا شرکت خود را بدون بررسی کیفیت آن موارد مورد سنجش قرار ندهد. بدون شک برای داشتن کیفیت بالا در یک سازمان باید تاریخچه ای از مفهوم کیفیت از آن سازمان و هدفهای آن سازمان در اختیار داشته باشیم. به بیان دیگر، اگر می‌خواهیم که سازمان ما به سمت افزایش کیفیت پیش برود باید اطلاعات خود را در مورد واژه کیفیت بالا ببریم. دقیقا زمانی که ما متوجه می شویم چگونه می توانیم مدیریت زمــان و بـودجــه را رعایت کنیم همـان زمـــان است کـــه می توانیم به مدیریت کیفیت هم پی ببریم. ما باید با رابطه بین بودجه، کیفیت و زمان آشنا باشیم. دقیقا در این زمان می توانیم با سرمایه‌گذاریهای موثر که باعث افزایش سود سهام مالی می‌شوند، کیفیت تولیدات و خدمات خود را هم بالا ببریم بدون این که اثرات منفی در بخش بودجه و زمان را تحمل کنیم. نقش مــدیــر این است کـــه بعــد از آشنـــایی بـــا روابـــط تــوضیــح داده شـــده در بــالا، بـــه سرمایه گذاری درست بپردازد و کارمندان خود را در راه افزایش کیفیت کالا و یا خدمات راهنمایی کند. بعد از نقش مدیریت، باید نقش برنامه ریزها را بررسی کرد. کیفیت نیز مانند سایر شاخص ها نمی تواند در یک سیستم خودنمایی کند مگر این که از ابتدا در آن سیستم برنامه ریزی شده باشد. بنابراین، سؤال اینجاست که یک برنامه ریز چگونه، عمل می کند تا کیفیت سیستمی را که شناخته افزایش دهد؟ اولین قدم در راه پیشرفت، شناخت شرایط موجود است. هر مهندس باید کیفیت برنامه ریزی های خود را اندازه گیری کند. در عین حال باید بررسی کند که چگونه با ظرفیت های موجود می تواند به حداکثر کیفیت برسد. هر برنامه ریز باید به خوبی با میانگین نواقص کارهای انجام شده و سودمندی آنها و میانگین سرعت برنامه های طراحی شده و کارهای انجام شده آشنا باشد. در نتیجه یک برنامه ریز مانند یک دونده ماراتن می تواند با در نظر داشتن اهداف و تغییر الگوهای کاری گامهای مهمی در راه پیشرفت بردارد. یک برنامه ریز باید مانند یک مربی تیم ورزشی که به هدایت تیم خود برای رسیدن به حداکثر نتیجه می پردازد، به کنترل و هدایت کارمندان یک سیستم بپردازد تا حداکثر کیفیت حاصل شود. بنابراین یک برنامه ریز کاردان باید به جمع آوری آمارهای مناسب بپردازد و سپس بررسی کند که آمارها چه معنا و مفهومی دارد و از آنها در جهت یک برنامه‌ریزی مناسب استفاده‌کند. همچنین یک برنامه ریز خوب باید اهداف کامل و جامعی را طراحی کند و در راه رسیدن به آنها به تغییر عادات کاری بپردازد. سؤال اینجاست که اگر کنترل کیفیت در جهت افزایش کیفیت و محصولات گام بر نداشته است، پس نقش آن چیست؟ کنترل کیفیت در حقیقت در نقش چشم و گوش مدیریت است تا او را آگاه کند که آیا سیستم به خوبی کار می‌کند یا اینکه نیاز به کارهای اصلاحی دارد. با اندازه گیری و بررسی مراحل پیشرفت سیستم، به کمک کنترل کیفیت در می‌یابیم آیا مراحل کاری و استانداردهای سازمان اجرا می شوند یا نه؟ نکته دیگر این که آیا این استاندارد ها و مراحل مختلف در راه به ثمر رساندن خوب کارها و اهداف موثر هستند یا نه؟ وقتی این استانداردها در نظر گرفته نمی شوند علت چیست؟ نکته دیگــر این که آیــا ایـــن استانداردها و مراحل مختلف در راه به ثمر رساندن خوب کارها و اهداف مؤثر هستند یا نه؟ وقتی این استانداردها در نظر گرفته نمی شوند، کنترل کیفیت، علل ایجاد مشکلات را بررسی می کند و به مدیریت کمک می کند تا یک راه حل جدید ارائه دهد و پیشرفت را به سیستم برگرداند. با تست کردن محصولات می توان میزان پیشرفت سیستم را بررسی کرد. کنترل کیفیت، میزان کیفیت به دست آمده را بررسی می‌کند و به این ترتیب مدیریت می تواند تعیین کند که آیا مراحل کاری برای نیازهای پروژه مناسب بوده اند یا نه؟ وقتی میزان نواقص بالاتر از میزان پیش‌بینی شده باشد، کنترل کیفیت می تواند کمک کند تا دلایل روشن شود و اقدامات در جهت رفع مشکل انجام شود. در پایان باید گفت وقتی مدیریت دست به تلاشی منظم و دائمی برای افزایش کیفیت کار بزند این روند به تمام قسمتهای سازمان منتقل می شود. یک برنامه ریز می تواند افقهای تازه ای را به یک مدیر نشان دهد تا به این ترتیب به کیفیت بالاتر محصولات برسیم و در نهایت کنترل کیفیت با تست کردن و یافتن نواقص و ارائه راه حل به مدیریت کمک کند تا بهتر در راه افزایش کیفیت گام بردارد.

كنترل كیفیت

كنترل كیفیت یكی از مباحث مهندسی صنایع و سیستم‌هاست. كنترل كیفیت علاوه بر دسترس‌پذیر كردن كیفیت، بهره‌وری فعالیت سازمان را نیز افزایش می‌دهد. در این راستا بسته به نوع عوامل مؤثر در كیفیت و وسعت حوزه بررسی ، كنترل كیفیت آماری، تضمین كیفیت و كنترل كیفیت فراگیر مطرح شده‌اند. هر یك از كنترل‌های اشاره شده به مقدمات و ابزاری نیاز دارند كه طراحی و پیاده‌سازی آنها در مهندسی صنایع و سیستم‌ها مورد مطالعه قرار می‌گیرند.

مدیریت كیفیت جامع را می توان تحت پنج ویژگی عمومی زیر ارائه داد:
الف – توجه زیاد به مشتری: منظور از مشتری تنها كسانی نیستند كه در خارج از سازمان قرار دارند بلكه منظور كسانی است كه در داخل سازمان قرار دارند (مثل كاركنان دایره اعتبارات؛ حسابداری و حمل ونقل) كه با سایر افراد سازمان روابط متقابل دارند.

ب – توجه به بهبود مستمر: در اجرای برنامه ای برای كنترل كیفیت كامل نباید تنها به كیفیت بسیار خوب قانع شد زیرا اگر كالایی بسیار خوب است بازهم به اندازه كافی خوب نیست. كیفیت باید پیوسته و به طور دایم بهبود یابد.

ج – بهبود كیفیت همه كارهایی كه سازمان انجام می دهد: كنترل كیفیت جامع دارای تعریفی بسیار وسیعتر از واژه كیفیت است. این واژه تنها درمورد محصول نهایی كاربرد ندارد؛ بلكه به شیوه هایی اطلاق می شود كه سازمان كالا را تحویل می دهد یا سرعتی كه می تواند به شكایتها رسیدگی كند یا نوع برخورد مؤدبانه در پاسخ به تلفنها و مشتری.

د – سنجش با اندازه گیریهای دقیق: كنترل كیفیت كامل برای سنجش متغیرهای عملكرد در فعالیتهـــای سازمان از روش آماری استفاده می كند.

این متغیرهای عملكرد با استانداردهایی مقایسه می شوند كه در رابطه با مسائل مختلف مورداستفاده قرار می گیرند (مسائلی كه ریشه ای است و باید آنها را حل كرد).

ی – تفویض اختیار: در كنترل كیفیت كامل همه افراد باید در فرایند بهبود تلاش كنند. در اجرای این برنامه از تیم ها به صورت گسترده و فزاینده استفاده می شود. تفویض اختیار به عنوان محملی است كه می توان بدان وسیله درحل مسائل كوشید.

كیفیت یك محصول معمولا در رابطه به سه عامل زیر تقسیم میشود :

-كیفیت طرح

-كیفیت انطباق

-كیفیت عملكرد

-كیفیت طرح:

كیفیت طرح به معنی دقت در مشخصات اصلی كالا در زمان طراحی ساخت محصول و قبل از شروع جریان تولید میباشد.

كیفیت انطباق:

كیفیت انطباق درجه همسویی محصول با مشخصات استانداردها و معیارهای تعیین شده برای ساخت ان محصول است.

كیفیت عملكرد :

كیفیت عملكرد محصول به قابلیت اطمینان محصول سهولت نگهداری و خدمات اشاره دارد تا بتوان بطور صحیح و برای مدت طولانی از محصول استفاده نمود.

وظیفه كنترل كیفیت تلاش برای تجمع و متعادل نمودن تصمیمات در بخشهای تولید بازاریابی مالی به منظور دستیابی به مقاصد این بخشها ونهایتا توصعه و دسترسی به اهداف سازمان میباشد.

عوامل موثر در كیفیت طراحی:

مشخصات كالا : از قبیل وزن ، اندازه رنگ ضخامت طرز عمل و …

– توانایی و امكانات جریان تولید : توانایی جریان تولید وابستگی مستقیم به عوامل مختلف از جمله نیروی انسانی مناسب ، بهترین مواد اولیه و نحوه درست عمل كردن ماشین الات ، دارد .

بنابر این تولید در شرایت حد اكثر توانایی یك سازمان با توجه به تغییرات تصادفی در مواد اولیه ، افراد ، ماشین الات همواره عملی نیست و در شرایت مذكور لوزوماً بهترین و با صرفه ترین طریقه تولید نمی باشد.

مدیریت كیفیت فراگیر؛ مدل چنگال

امروزه مانند گذشته مصر‏ف كنندگان دیگر حاضر به پذیرش هرنوع كالا یا خدمتی نیستند و از این رو سازمانهایی از دور رقابت خارج می شوند كه نتوانند انتظارات مشتریان خو د را تامین كنند.

مدیریت كیفیت فراگیر فرآیندی است كه براساس آن مدیریت با مشاركت كاركنان، مشتریان و اعتباردهندگان به بهبود مستمر كیفیثت می پردازد.
هر فردی در سازمان از مدیر اجرایی تا پایین ترین سطح كاركنان در فرآیند مدیریت كیفیت فراگیر مشاركت دارند.

ارائه كیفیت به همه مشتریان یكی از چالشهای مدیریت كیفیت فراگیر در بازار رقابت جهانی است.

مدل چنگالی یكی از مدل های مدیریت كیفیت است كه از نظر تئوری براساس سیستم دانش بنیادی دمینگ و از نظر عملی براساس سیستم های كنترل كیفیت فراگیر ژاپنی ها تنظیم شده است.

مدیریت كیفیت فراگیر یك ماده مغذی برای تغذیه سازمان است تا كاركنان آن انرژی لازم برای تحول كیفی را دریافت دارند.

هدف مدیریت وظایف متقاطع توسعه، استانداردسازی، كنترل، بهبود و ابداع فرآیندهای سازمانی در میان بخشهای مختلف سازمان است.

از دهه 1950 میلادی به بعد كیفیت باسرعت فزاینده ای در ابعاد جهانی مورد توجه تولیدكنندگان كالاها و ارائه كنندگان خدمات و مشتریان آنها قرار گرفته است. با پیشرفت علم و تكنولوژی، انتظار مصرف كنندگان كالاها و خدمات برای دریافت خدمات مطلوب و كالاهای مرغوب افزایش یافته است. دیگر مانند گذشته، آنها حاضر به پذیرفتن هرنوع كالا یا خدمتی نیستند. بنابراین، ضرورت فوق موجب از دور رقابت خارج شدن سازمانهایی می شود كه قادر به تامین و برآورده ساختن نیازها و انتظارات مشتریان خود نباشند. از طرف دیگر، با وجود بازار رقابت كامل جهانی امكان بقا برای تولیدكنندگانی كم است كه در راستای استانداردهای پذیرفته جهانی قدم بر نمی دارند.

مدیریت كیفیت فراگیر فرایندی است كه براساس آن مدیریت با مشاركت كاركنان، مشتریان و اعتباردهندگان به بهبود مستمر كیفیت می پردازد كه به جلب رضایت مشتری منجر می شود. به عبارت دیگر، مدیریت كیفیت فراگیر یك استراتژی سازمانی است كه از طریق به كارگیری روشهای كیفی، خدمات و تولیدات باكیفیت بالا به مشتریان ارائه می كند. مدیریت كیفیت یك استراتژی فراگیر سازمان است كه در سطوح عالی مدیریت شكل می گیرد و سپس در سازمان جریان می یابد. هر فردی در سازمان از مدیر اجرایی تا پایین ترین سطح كاركنان در فرایند مدیریت كیفیت فراگیر مشاركت دارند.

واژه فراگیر در مدیریت كیفیت فراگیر وجه تمایز این استراتژی از بازرسی سنتی، كنترل كیفی و تضمین كیفیت است. واژه كیفیت در مدیریت كیفیت فراگیر به معنای كالای بدون عیب نیست، بلكه چیزی فراتر از آن است. در حقیقت مدیریت كیفیت فراگیر بیشتر متوجه خدمات كیفی است تااینكه بر كیفیت كالاها توجه داشته باشد. در مدیریت كیفیت فراگیر، كیفیت توسط مشتری تعریف می شود. بنابراین، خدمات باید به گونه ای سازماندهی شود كه انتظارات مشتری را برآورده سازد. انتظارات مشتری به خاطر متغیرهای سن، جنس، شخصیت، شغل، رتبه اقتصادی، اجتماعی و… تغییر می كند. به عبارت دیگر، آنچه كه برای یك مشتری كیفیت محسوب می شود، ممكن است برای مشتری دیگر فاقد كیفیت محسوب شود. ارائه كیفیت به همه مشتریان یكی از چالشهای مدیریت كیفیت فراگیر در بازار رقابت جهانی است.

مدیریت كیفیت فراگیر یك سیستم هزینه – اثربخش برای انسجام تلاشهای بهبود كیفی مستمر افراد در كلیه سطوح سازمان برای ارائه خدمات و كالاهایی است كه رضایت مشتریان را تضمین می كند. مدیریت كیفیت فراگیر جستجوگر اینست كه فرهنگی را ایجاد كند تا كلیــه كاركنان به وسیله آن به طور مداوم سازماندهی كارشان را بانگرش برآورده ساختن نیازمندی هایی متغیر و متنوع مشتریان بهبود بخشند.

اجزای مدیریت كیفیت فراگیر

برای مدیریت كیفی فراگیر سه جزء بیان شده است:

! مشتری به عنوان عامل اصلی تعیین كننده كیفیت؛

! كارگروهی به عنوان وسیله ای برای یكپارچگی و انسجام اهداف؛

! یك نگــرش علمی تصمیم گیری براساس جمع آوری و تحلیل داده ها.

برای به كارگیری مدیریت كیفیت فراگیر، موارد زیر باید به كار گرفته شوند:

1 – آموزش: برای اینكه كاركنان را قادر سازد تا در كلیه سطوح سازمان حداكثر مشاركت را داشته باشند، به آموزش نیاز است. برخی ازاین آموزشها باید متوجه شناسایی مشتریان داخلی و خارجی سازمان و نیازهای آنها و توانایی حل گروهی مسئله باشد.

2- كار گروهی: افراد برای حل مسایل باید قادر باشند با گروهها بهصورت موقتی یا دایمی كار كنند.

3 – ساختار كیفی: فرایند بهبود كیفی باید توسط ساختاری كه در كلیه سطوح سازمان گسترش دارد، حمایت شود.

4 – كنترل آماری: مجموعه ای از روشهای آماری باید در سازمان برای اندازه گیری و تحلیل نتایج به كار گرفته شود.

كراسبی (1979) یك شبكه مدیریت كیفیت را بیان كرد كه برای به كارگیری بهبود كیفی پنـــج مرحله از نامطلوب ترین وضعیت تا مطلــوب ترین وضعیت را بیان می كند:

! عدم اطمینان : مدیر در زمینه بهبود كیفیت به عنوان یك ابزار مدیریتی مثبت اطلاعاتی ندارد. با مشكلات به محض وقوع مقابله می شود و هیچ كس قادر به شناسایی این مسئله نیست كه چرا مشكلات روی می دهند؛

! بیداری : مدیر به این مسئله پی می برد كه مدیریت كیفیت مفید است ولی هنوز منابع را برای اجرای آن به كار نمی گیرد. برای مدیر این دلایل مطرح می شود كه چرا این ستاده ها كیفیت ندارند و درمی یابد كه مدیریت كیفیت می تواند راهگشا باشد.

! روشنگری و تنویر افكار: مدیر تصمیم به بـكارگیری یك برنامه كیفی رسمی می گیرد. یك سیستم اقدامات اصلاحی وضع و مدیر نسبت به كیفیت متعهد می گردد.

! عقلانیت و خردگرایی: مدیر به مرحله ای می رسد كه تحولات دایمی می تواند روی دهد. مشكلات به زودی شناسایی شده و كاركنان به طور فعال در فرایند بهبود كیفی مشاركت می كنند و پیشگیری از نواقص معمول می شود؛

! اطمینــان : مدیر هر سازمان به این توافــق مــی رسند كه تحولات دائمی می تواند اعمال شود. سیستم پیشگیری اطمینان می دهد كه مشكلات مهم نمی تواند روی دهد و بهبود كیفی یك فعالیت طبیعی و عادی می گردد.

یكی از وظایف اولیه مدیریت ارشد در زمینه مدیریت كیفیت فراگیر این است كه تئوری ها، مدلها و تكنیك های مختلف در این زمینه را فراگیرد و سپس یك مدل مدیریت كیفیت مناسب برای سازمان خود طراحی كند؛ زیرا مدلهای مدیریت كیفیت فراگیر از سازمانی به سازمان دیگر متفاوت است.

مدل چنگالی؛ یكی ازمدلهای مدیریت كیفیت است كه ازنظر تئوری براساس سیستم دانش بنیادی دمینگ و ازنظر عملی براساس سیستم های كنترل كیفیت فراگیر ژاپنی ها تنظیم شده است. این مدل توالی فعالیتهایی را نشان می دهد كه برای ایجاد تحول كیفی در سازمان باید به كار گرفته شود. این مدل شبیه یك چنگال با یك دسته، یك گردن و سه شاخك است (شكل شماره یك). دسته این چنگال »تعهد مدیریت« را نسبت به تحول كیفی نشان می دهد. گردن چنگال بیانگر »آموزش مدیریت« است. شاخك اول »مدیریت روزانه«، شاخك دوم »مدیریت وظایف متقاطع« و شاخك سوم »مدیریت سیاستگذاری«(7) است.
در این مدل ازقیاس چنگال استفاده شده است؛ زیرا مدیریت كیفیت فراگیر به كارگیری یك ماده مغذی برای سازمان است كه یك سازمان را تغذیه می كند تا كاركنان آن انرژی لازم را برای تحول كیفی دریافت دارند.
مدیریت كیفیت یك سفر بدون پایان است و همـان طور كه هر سفری با یك گام شروع می شود، به محض اینكه مدیریت سازمان اولین گام را دراین زمینه بردارد، سازمان مدیریت كیفیت را شروع می كند. نیازها و محركهای مختلفی وجود دارد كه موجب می شود سازمان مدیریت كیفیت را به كارگیرد.

کار اموزی مطالعه و بررسی مراحل تولید قطعات صنعتی

به کمک قالب‌های برش، قطعات از نوار، تسمه‌های فلزی، صفحات یا پروفیل‌های از مواد مصنوعی، کاغذ، چرم، پارچه و مواد آب‌بندی ساخته می‌شود قالب‌های دوتکه غالباً در پرس بسته شده و در نتیجه حرکت مستقیم‌الخط ماشین به هم نزدیک و دور می‌شوند از روش‌های ساخت و تولید طبق DIN 8580 غالباً فرآیندهای شکل دادن، قطع کردن و اتصال به کار می‌رود مطابق با روش تولید قالب‌
دسته بندی صنایع
فرمت فایل doc
حجم فایل 153 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل 136

کار اموزی مطالعه و بررسی مراحل تولید قطعات صنعتی

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

مقدمه

قالب های برش

اصلاحات

برش قیچی

قالب های برش

اجزای ساختمان قالب های برش

عوامل مؤثر در طراحی قالب های برش

پرس ها و تجهیزات كمكی صنعت پرس كاری

ریخته گری تحت فشار در قالب های فلزی (دایكاست)

مدیریت كیفیت

عناصر ساختاری مدیریت جامع كیفیت

مراحل اجرایی مدیریت جامع كیفیت

برآورد هزینه كیفیت در پروژه ها

ساخت هزینه های كیفیت

ساخت فعالیت ها در پروژه ها

نقش مدیریت كیفیت فراگیر

منابع

مقدمه

1- قالبهای برش

1-1- اصطلاحات

به کمک قالب‌های برش، قطعات از نوار، تسمه‌های فلزی، صفحات یا پروفیل‌های از مواد مصنوعی، کاغذ، چرم، پارچه و مواد آب‌بندی ساخته می‌شود. قالب‌های دوتکه غالباً در پرس بسته شده و در نتیجه حرکت مستقیم‌الخط ماشین به هم نزدیک و دور می‌شوند. از روش‌های ساخت و تولید طبق DIN 8580 غالباً فرآیندهای شکل دادن، قطع کردن و اتصال به کار می‌رود. مطابق با روش تولید قالب‌های به کار رفته با عنوان قالب‌های شکل دادن، قالب‌های برش و قالب‌های اتصال مشخص می‌شود. قالب‌هایی که عملیات برش و شکل دادن و گاهی اتصال را انجام می‌دهند

1-1-1- قطع کردن

طبق DIN 8588 منظور از قطع کردن برش مکانیکی قطعات بدون ایجاد مواد زاید بی‌شکل و نیز بدون براده است. بنابراین روش برش یک فرآیند ساخت بدون براده‌برداری است و غالباً برای تولید قطعات نازک و با سطح مشخص به کار می‌رود.

روش‌های اصلی کاربردی قطع کردن برش قیچی و برش گوه‌ای است. قالب‌های برش به قالب‌های برش ـ گوه‌ای و مخصوص تقسیم می‌شوند.

1-1-2- شکل دادن

طبق DIN 8582 منظور از شکل دادن، یک فرآیند تولید است که باعث می‌شود روی قطعه جامدی تغییر شکل ماندگاری ایجاد شود.

نام‌گذاری دقیق قالب غالباً با بیان دقیق فرآیند ساخت و تولید و بسته به نحوه گرفته شدن قطعه خام و بیرون انداخته شدن آن از قالب، مثلاً قالب‌های کشش عمیق، قالب‌های خم‌کاری رولینگ و غیره می‌باشد.

1-1-3- متصل کردن

طبق DIN 8593 منظور از متصل کردن، کنار هم قرار دادن دو یا چند قطعه کار به شکل ثابت و مشخص می‌باشد. در قالب‌های برش این نوع اتصال غالباً با در هم پرس کردن، سجاف یا پرچ‌کاری ایجاد می‌شود. بدین ترتیب به قالب‌های پرس‌کاری، سجاف یا پرچ‌کاری موسوم هستند.

1-1-4- قالبهای مرکب

به کمک قالب‌های مرکب از فرآیندهای ساخت قطع کردن، شکل دادن و متصل کردن دو یا بیش از دو فرآیند اجرا می‌شود، مثلاً برش مازاد خارج و کشش عمیق.

هرگاه تولید قطعه‌ای، کورس‌های متعدد پرس انجام گیرد، قالب مربوطه قالب مرکب سری نامیده می‌شود. قالب مرکب یک مرحله‌ای قالبی است که با یک کورس پرس فرآیندهای مختلف ساخت انجام می‌شود.

1-2- برش قیچی

برش قیچی قطع کردن قطعه کار بین دو لبه برش می‌باشد که از کنار هم می‌گذرند.

خط لبه برش روی قالب و روی قطعه کار ممکن است باز و یا بسته باشد.

1-2-1- واژههای پایه

اصطلاحاتی که مربوط به قالب می‌باشد با پسوند «قالب» مانند سنبه قالب، ماتریس قالب و غیره مشخص می‌شود.

اصطلاحاتی که مربوط به قطعه کار می‌باشد با پسوند «قطعه» مانند سطح برش قطعه، گوشه قطعه و غیره مشخص می‌شود.

1-2-2- مراحل برش

برش قیچی با قالب‌های برش مانند عمل قیچی می‌باشد، که قطع شدن قطعه کار با سنبه و ماتریس انجام می‌گیرد.

عمل برش طی مراحل زیر صورت می‌گیرد:

مرحله 1:

مواد در نتیجه نفوذ سنبه ابتدا به صورت الاستیک تغییر شکل می‌دهد.

مرحله 2:

با ادامه نفوذ سنبه در قطعه کار، الیاف مواد باز هم کشیده می‌شود، به طوری که از حد الاستیک تجاوز و تغییر شکل ماندگار ایجاد می‌شود. مواد از خارج به داخل لبه برش کشیده می‌شود و در این منطقه قوس توکشیدگی روی می‌دهد.

مرحله 3:

با نفوذ عمیق سنبه، الیاف مواد باز هم کشیده شده، به طوری که در نهایت بر استحکام برشی (قیچی) غلبه می‌شود. مواد در لبه برش قیچی می‌شود. ترک‌های ایجاد شده از گوشه لبه‌های سنبه و ماتریس به طرف هم حرکت می‌کنند.

مرحله 4:

استحکام سطح باقی‌مانده اکنون آنقدر کوک است که با ادامه نفوذ سنبه، ترک ادامه و شکست مواد روی می‌دهد. سطوح شکست عمودی نیست بلکه نسبت به سطح نوار و سطح بالای قطعه کار مایل است.

مرحله 5:

هنگام نفوذ سنبه در مواد نیروی الاستیک Fe ظاهر می‌شود که به صورت تغییر شکل برگشت فنری مواد عمل می‌کند. بدین جهت سنبه تحت فشار زیاد قرار می‌گیرد. نوار روی سنبه که در حال برگشت به وضعیت اولیه است چسبیده و برای جدا کردن آن باید بیرون‌انداز قرار داده شود.

مرحله 6:

بعد از برگشت کامل سنبه، مواد به خاطر خاصیت برگشت فنری دچار تغییر شکل می‌شود. برگشت فنری منجر به این می‌شود که سوراخ‌ها کمی کوچکتر و قطعات برش خورده کمی بزرگتر از قطر سنبه یا محفظه خالی ماتریس گردد.

1-3- قالبهای برش

طبق DIN 8588 قالب‌های برش قیچی به طور اختصار قالب‌های برش نامیده می‌شود. برای نام‌گذاری این قالب‌ها می‌توان آنها را با توجه به نقطه نظرات زیر تقسیم‌بندی کرد:

* برش مازاد خارج (blanking) * برش دقیق * برش بدون مازاد

* برش گوشه‌زنی * برش فاق * برش فرم پانچی

* سوراخ‌کاری (punching) * دوره‌بری قطعات کشش * دوره‌بری تکمیلی

* برش موضعی * دوره‌بری قطعات فورج

بنابراین قالب‌ها با توجه به موارد فوق قالب‌های برش مازاد خارج، قالب‌های برش گوشه‌زنی، قالب‌های سوراخ‌کاری و غیره نامیده می‌شوند.

برش مازاد خارج (blanking)

برش مواد در امتداد یک خط برش بسته جهت ایجاد شکل خارجی قطعه کار می‌باشد.

برش گوشهزنی

برش مواد در امتداد یک خط برش باز می‌باشد که طی آن قطعه نهایی یا نیمه تمام تهیه می‌شود.

سوراخکاری (برش مازاد داخل) (punching)

برش در طول یک خط برش بسته جهت ایجاد شکل داخلی مطلوب است.

برش فاق

جدا کردن و برش موضعی در قطعه کار در امتداد یک خط برش آزاد است.

دورهبری

برش مواد در حاشیه قطعه کار و یا برش اضافات ماشین‌کاری در طول خط برش بسته یا باز می‌باشد. برای برش پلیسه یا مازاد یک قطعه ریختگی، آهنگری یا پرس شده از قالب دوره‌بری استفاده می‌شود.

برش موضعی

برای برش موضعی داخل یا حاشیه قطعه کار و در امتداد خط برش بار به کار می‌رود.

دورهبری تکمیلی

برای جدا کردن حاشیه باریک در امتداد خط باز یا بسته روی قطعه کار برش‌کاری اولیه شده برای به دست آوردن سطح برش براق و عمودی به کار می‌رود.

در این فرآیند مازاد به شکل براده است. بدین جهت جزو فرآیندهای براده‌برداری می‌باشد. به خاطر این که ابزار لازم همان قالب برش می‌باشد در اینجا مطرح شده است.

برش دقیق

برش مواد جهت ایجاد شکل داخلی یا خارجی با سطح برش عمود بر سطح قطعه کار می‌باشد، ضمناً سطح برش آن زبری کمتری دارد. در برش دقیق باید قطعه کار به طور خاصی گرفته شود، این روش دیگر نیازی به قالب برش تکمیلی ندارد.

برش فرم پانچی

برای جدا کردن تکه تکه ذرات مواد در امتداد خط برش باز با مسیر دلخواه به کار می‌رود.

برش بدون مازاد

برای برش مواد در امتداد خط برش باز و بسته به کار می‌رود، به طوری که هیچ‌گونه مازادی در آن به وجود نمی‌آید. بنابراین از یک قطعه خام یا نیمه تمام چندین قطعه کار به دست می‌آید.

1-3-2- تقسیمبندی طبق جریان تولید

در این تقسیم‌بندی، قالب‌های برش از نظر تعداد فرآیندهای به کار رفته و نیز ترتیب آنها بررسی می‌شود.

1-3-2-1- قالبهای ساده

در قالب‌های ساده همواره فقط یک فرآیند مثلاً برش گوشه‌زنی، سوراخ‌کاری یا دوره‌بری و غیره به کار می‌رود.

برای تولید قطعه کار نشان داده شده با قالب یک مرحله‌ای باید ابتدا با قالب برش مازاد خارج قطعه خام تهیه شود. سپس قطعه تهیه شده با قالب مثلاً به طور دستی در قالب سوراخ‌‌کاری قرار داده می‌شود.

در اینجا برای هر مرحله کاری یک ضربه و یک قالب لازم است. دقت فرم داخل به فرم خارج بستگی به کیفیت گرفتن قطعه کار و نیز راهنمای سنبه دارد. وقتی یک فرآیند به کار می‌رود، دقت فقط بستگی به راهنمای سنبه دارد.

ملاحظات ویژه در قالب‌های ساده

برای تعیین دقیق وضعیت قطعه خام میانی نیاز به قطعه‌گیر است که به عنوان قطعه لایی نیز عمل می‌کند. این قطعه ضمناً فاصله لازم بین بیرون‌انداز و ماتریس را ایجاد می‌کند.

هرگاه مثلاً فقط برش مازاد خارج انجام می‌گیرد، بهتر است که ماتریس در یک صفحه گیرنده چدنی نصب شود. ضمناً ماتریس دارای مخروط خارج و حلقه گیرنده دارای مخروط داخل است. حلقه گیرنده با رزوه ظریف و یا توسط 4 تا 6 پیچ به طرف صفحه گیرنده بسته می‌شود. به واسطه دو سطح مخروط، ماتریس در مرکز قرار می‌گیرد. در این طرح می‌توان ماتریس را به راحتی تعویض و صفحه گیرنده را برای قالب‌های با اندازه تقریباً یکسان به کار برد.

برای این که قالب به راحتی و به خوبی روی میز پرس بسته شود، منطقی است از یک صفحه پایه استفاده شود. وقتی تعداد قطعات کمتر و دقت مطلوب پایین باشد، بدون نیاز به طراحی ویژه می‌توان سنبه را به سینه پرس بست. اگر برخلاف خواسته قبل تعداد قطعات و نیز دقت مطلوب بالا باشد، باید سنبه مجهز به تجهیزات راهنمای خاصی باشد.

برای جدا کردن قطعه کار سوراخ شده از روی سنبه بیرون‌انداز و نیز برای بیرون انداختن قطعه کار از قالب پران استفاده می‌شود. هرگاه چنین راه‌حلی ممکن نباشد پنس، انبر و غیره و یا هوای فشرده به کار می‌رود. بیرون‌انداز می‌تواند روی قالب بوده و یا به طور قابل تنظیم روی پرس بسته شود.

هرگاه به دلایل معینی خواسته شود که پلیسه ایجاد شده در یک سمت قرار گیرد، می‌توان در ادامه کار، سمت پلیسه‌دار قطعه خام میانی را به طرف بالا یا به طرف پایین قرار داد.

قالب‌های ساده غالباً برای تولید قطعات ساده در تیراژ بالا به کار می‌رود.

1-3-2-2- قالبهای مرکب

در قالب‌های مرکب، بیش از یک فرآیند برش به کار می‌رود، مثلاً سوراخ‌کاری و برش مازاد خارج. این قالب‌ها با توجه به ترتیب در نظر گرفته شده به قالب‌های برش مرکب سری و قالب‌های برش مرکب یک مرحله‌ای تقسیم‌بندی می‌شود.

قالبهای برش مرکب سری

در قالب برش مرکب سری فرآیندهای مختلف برش پشت سر هم انجام می‌گیرد.

برای ساخت قطعه کار نشان داده شده، در یک کورس پرس نوار سوراخ‌کاری شده و نیز قسمت سوراخ شده قبلی برش مازاد خارج می‌شود. سپس نوار دقیقاً به اندازه پیشروی V به جلو رفته، به طوری که وضعیت سوراخ نسبت به حفره ماتریس سنبه مازاد خارج در موقعیت تعیین شده قرار گیرد. هر قدر نوار به دقت پیشروی کند به همان میزان قطعه کار دقیق می‌باشد.

برای ساخت یک قطعه کار با این روش چندین کورس لازم است. تعداد آن بستگی به مراحل کار تعیین شده است. حداقل تعداد کورس درست برابر با تعداد فرآیندهای برش است. برای قطعه کار دو کورس لازم است: یک کورس برای سوراخ‌کاری و یک کورس برای برش مازاد خارج. تقسیم تولید به مراحل زیاد هم ممکن است، این کار در قطعات پیچیده که دقت ابعادی بالا است به کار می‌رود. با این همه هزینه بالای تولید فقط در تیراژ بالا مقرون به صرفه است. مزیت دیگر در این است که فرآیندهای مختلف در یک قالب قابل اجرا است.

علی‌رغم موارد فوق توجه شود که قطعات برش خورده در هر دو سمت پلیسه دارد. این پلیسه‌ها را می‌توان در بشکه‌های پرداخت یا به روش‌های الکتروشیمیایی برطرف نمود.

ملاحظات ویژه در قالب‌های برش مرکب سری

تقسیم‌بندی تولید به مراحل زیاد عملاً منجر به لاغر شدن سنبه می‌شود که باید با قطعات اضافی آن را تقویت کرد. خود این قطعات از پایه یا صفحاتی عبور کرده و حمایت می‌شود. این کار دقت لازم وضعی و پایداری سنبه را تعیین می‌کند. با افزایش تعداد سنبه تعداد حفره در ماتریس هم افزایش می‌یابد، که در نتیجه قالب برش مرکب سری از نظر طول بزرگتر می‌شود. هرگاه سوراخ‌های چهارگوش در قطعه کار لازم باشد، این خطر وجود خواهد داشت که فاصله بین لبه‌های برش در نقاط “a” کوچک و به هنگام سخت‌کاری ماتریس، در این محدوده ترک ایجاد می‌شود. هرگاه حفره دو مرحله پشت سر هم تنگ هم قرار گیرند، می‌توان یک ایستگاه خالی (هرز) در نظر گرفت.

دیواره کانال به همراه صفحه راهنما و ماتریس کانالی را درست می‌کنند که نوار به هنگام پیشروی تا حداکثر امکان وضعیت ثابت و یکنواختی نسبت به سنبه داشته باشد. این تجهیزات به همراه پین استوپ (محدودکننده پیشروی) دقت اندازه وضعیت فرم داخل به خارج را تعیین می‌کنند. برای محدود کردن پیشروی مثلاً پین نصب شده است. بدین ترتیب که بعد از آزاد شدن نوار از سنبه، ابتدا نوار را بلند کرده و از طریق پین نوار به اولین کانال بعدی منتقل می‌شود. این نحوه انتقال در مورد ورق‌های نازک این خطر را دارد که لبه‌های ورق پیچیده و وضعیت آن در قالب درست نباشد. به علاوه هنگام برش هم ورق توسط نیروهای عرضی دچار تغییر شکل اضافی می‌شود. در این موارد باید از تجهیزات پیشروی دیگر و یا از ورق‌گیرهای مطمئن در هنگام برش استفاده شود.

قالب‌های برش مرکب سری برای قطعات کوچک و پیچیده در تیراژ بالا به کار می‌رود.

قالب‌های برش مرکب یک مرحله‌ای

در قالب برش مرکب چند فرآیند برش مختلف به طور همزمان انجام می‌گیرد.

در قالب برش مرکب یک مرحله‌ای، سنبه مازاد خارج در قسمت پایین قالب بسته می‌شود، ضمناً به عنوان ماتریس فرم داخل هم عمل می‌کند. وقتی سنبه سوراخ‌کاری و ماتریس مازاد خارج در نتیجه نیروی پرس به طرف پایین حرکت می‌کند، ابتدا با نوار تغذیه درگیر می‌شود. سپس سنبه سوارخ‌کاری وارد حفره ماتریس خود شده و بعد از برش، مازاد سوراخ‌کاری را به طرف پایین می‌راند. همزمان ماتریس مازاد خارج نوار و بیرون‌انداز فنری را به پایین فشار می‌دهد. نوار تغذیه سنبه مازاد خارج را احاطه می‌کند. قطعه کار وارد ماتریس مازاد خارج شده و پران فنری به طرف بالا رانده می‌شود.

وقتی ماتریس مازاد خارج و سنبه سوراخ‌کاری به طرف بالا برمی‌گردد فنرهای 1، بیرون‌انداز و نوار تغذیه را به طرف بالا می‌راند. همزمان فنرهای 2 و پران، قطعه کار را به طرف پایین و داخل نوار برمی‌گرداند.

1-3-3- تقسیم‌بندی بر اساس ساختمان طراحی

وقتی قالب‌های برش بر اساس ساختمان طراحی تقسیم‌بندی می‌شوند، نوع راهنمای سنبه جهت مشخصه قالب در نظر گرفته می‌شود.

1-3-3-1- قالب‌های برش بدون راهنما (برش آزاد)

در قالب‌های برش بدون راهنما سنبه برش نسبت به قسمت پایین قالب توسط اجزای قالب راهنمایی و هدایت نمی‌شود. هدایت سنبه فقط به وسیله سینه پرس انجام می‌گیرد.

قالب‌های برش بدون راهنما، قالب‌های ساده و ارزان هستند. این قالب‌ها غالباً به عنوان قالب‌های یک مرحله‌ای برای برش واشرهای گرد و دیگر فرم‌های ساده به کار می‌رود. ضمناً تلرانس قابل دستیابی دقت پایینی دارد، مثلاً سری تلرانس‌های ISO ردیف‌های 11 تا 13، همچنین در تیراژ پایین قطعات، که ساخت قالب‌های برش با راهنما اقتصادی نیست این قالب‌ها به صرفه است.

از آنجا که هدایت سنبه فقط توسط سینه پرس انجام می‌گیرد، بایستی کشویی‌های پرس لقی کمتری داشته باشد. در غیر این صورت سنبه و ماتریس با هم تصادف کرده و هر دو اسقاط می‌شوند. بدین جهت تنظیم و بستن قالب روی پرس باید با دقت خاصی انجام گیرد. ابتدا سنبه در سینه پرس بسته شده، سپس بسته به اندازه ماتریس، بین سنبه و ماتریس فیلرهای مصرفی یا تسمه‌های نازک قرار داده و سنبه و ماتریس را در وضعیت درستی داخل هم قرار می‌دهند. در نهایت ماتریس روی میز پرس محکم بسته شده و سپس فیلرها را از قالب بیرون می‌آورند.

قالب‌های برش بدون راهنما غالباً برای قطعات ساده‌‌ای که تیراژ درخواستی پایین باشد مناسب است.

1-3-3-2- قالبهای برش با راهنما

در قالب‌های برش با راهنما، سنبه در داخل قالب‌های برش با راهنمایی توسط اجزای قالب هدایت می‌شود و بدین جهت نسبت به قالب‌های برش بدون راهنما عمر طولانی‌تری دارد.

در این قالب‌های راهنمایی سنبه توسط سینه پرس انجام نمی‌گیرد بلکه توسط صفحه راهنما، میله راهنما یا توسط خود ماتریس صورت می‌گیرد. بدین وسیله سنبه همواره دقیقاً در ماتریس هدایت و بدین جهت تصادف یا سایس یک طرفی قالب روی نمی‌دهد. قالب‌های برش با راهنما به ویژه برای قطعاتی مناسب هستند که تیراژ لازم زیاد باشد، قالب‌های برش با راهنما به قالب‌های برش صفحه‌ای، میله‌ای و ماتریسی تقسیم‌بندی می‌شوند.

قالب‌های برش با راهنمای صفحه‌ای

در قالب‌ها برش با راهنمای صفحه‌ای هر کدام از سنبه‌ها توسط صفحه راهنمای بسته شده به قسمت پایین قالب، در داخل ماتریس راهنمایی و هدایت می‌شود.

برای ساخت یک قطعه کار همواره یک ضربه و یک کورس پرس لازم است، زیرا سوراخ‌کاری و برش همزمان انجام می‌گیرد. در برش مرکب می‌توان فرم داخل قطعات را با وضعیت دقیق ثابتی نسبت به فرم خارج آن درست کرد. این کار در قالب‌های یک مرحله یا قالب‌های برش مرکب سری همواره ممکن نیست، زیرا به واسطه قرار دادن قطعه کار از قبل برش خورده یا پیشروی نوار خطاهایی پیش می‌آید. شرط لازم برای تلرانس تنگ ثابت وضعی (0.01-0.02 mm) راهنمای خیلی دقیق قالب برش مرکب است. هزینه تولید وقتی اقتصادی است که قطعات خواسته شده نه فقط خیلی دقیق باشند، بلکه در تولید انبوه موردنیاز باشد. سایر مزیت این روش در این است که پلیسه‌های ایجاد شده همواره فقط در یک طرف قرار می‌گیرد.

ملاحظات ویژه در قالب‌های برش مرکب یک مرحله‌ای

سنبه مازاد خارج به قسمت پایین قالب توسط پین و پیچ محکم می‌شود. ماتریس و سنبه سوراخ‌کاری به قسمت بالای قالب بسته می‌شود. این ترتیب سنبه و ماتریس لازم است تا مازاد از داخل سنبه مازاد خارج، خارج شود. پران علاوه بر بیرون انداختن قطعه کار وظیفه هدایت سنبه سوراخ‌کاری را به عهده دارد. بدین جهت باید لقی آن در ماتریس مازاد خارج (متحرک) خیلی کمتر باشد. بدین ترتیب ماتریس مازاد خارج سنبه سوراخ‌کاری را تا لحظه نفوذ در نوار هدایت می‌کند.

هرگاه سنبه‌های سوراخ‌کاری در فاصله‌های خیلی کم کنار همدیگر و یا در فاصله خیلی نزدیک از فرم خارجی قرار گیرند این خطر وجود خواهد داشت که پهنای لبه ماتریس خیلی کوچک شود. در این نقاط ممکن است هنگام عملیات حرارتی ترک‌های ناشی از سخت‌کاری روی دهد.

قالب‌های برش مرکب یک مرحله‌ای برای ساخت قطعاتی به کار می‌رود که موقعیت فرم داخل نسبت به خارج خیلی دقیق‌ بوده و تیراژ لازم بالا باشد.

هر دو صفحه و نیز دیواره کانال و صفحه پایه با پین‌های استوانه‌‌ای در وضعیت دقیق نسبت به هم قرار گرفته و به همدیگر بسته می‌شود. بدین ترتیب سنبه نمی‌تواند به طور یک طرفه منحرف شده و به ماتریس صدمه بزند. دیواره کانال بین صفحه راهنما و صفحه برش (ماتریس) که همزمان به صورت راهنمای نواز تغذیه نیز عمل می‌کند باید فقط دارای ارتفاع mm 8 ـ mm 5 باشد. بدین وسیله سنبه تا فاصله خیلی نزدیکی تا ماتریس هدایت شده و در نتیجه دقت اندازه قطعه کار برشی نسبت به قالب برش آزاد خیلی بالا می‌رود. به علاوه انگشتان نیز به طور ناخواسته نمی‌تواند بین سنبه و ماتریس قرار گیرد.

ساختمان بسته قالب مراقبت از مراحل برش و انتقال نوار تغذیه را مشکل می‌سازد. عیب دیگر راهنمای صفحه‌ای در هدایت نسبتاً کوتاه لغزشی و نبودن همیشگی مواد لغزشی مناسب است. در صورت بزرگ بودن نیرو، خاصه در حالت یک طرفه بودن آن، تمایل به سایش زودهنگام وجود دارد.

در قالب برش با راهنمای صفحه‌ای دقت قطعات تولیدی بالا بوده و عمر قالب نیز از قالب‌های برش بدون راهنما بیشتر است.

قالب‌های برش با میل راهنما‌

در یک قالب برش با میل راهنما هدایت و راهنمای سنبه توسط دو و در قالب‌های بزرگ با چهار میل راهنمای سنگ خورده و لپینگ شده انجام می‌گیرد.

اصولاً میل راهنماها با انطباق پرسی در کفشک پایین قالب می‌نشیند. برخلاف صفحه راهنما، در روش میل راهنما نه فقط هر کدام از سنبه‌ها بلکه کل قسمت بالای قالب راهنمایی می‌شود، به خاطر فاصله زیاد میل راهنماها هدایت سنبه بهتر از روش صفحه راهنما است. به علاوه عمر آن نیز خیلی بیشتر است، زیرا سطح لغزشی طولانی‌تر و جنس مناسب‌تری داشته و در صورت اعمال نسبت نامناسب نیروها فقط سایش کمتری روی می‌دهد.

برای سنبه‌های لاغر و به ویژه برای سنبه‌های سوراخ‌کاری، با قطر کوچک باید از صفحه راهنما نیز استفاده کرد. قالب‌های سوراخ‌کاری با میل راهنما غالباً صفحه راهنمای متحرکی داشته که میل راهنما روی آن لغزیده و با فنر به قسمت بالای قالب (طرف سنبه) بسته می‌شود. بدین وسیله سنبه سوراخ‌کاری تا نفوذ در قالب، هدایت و از خطر شکست جلوگیری می‌شود.

قالب‌های برش با میل راهنما در مواردی به کار می‌رود که ضمن وجود نسبت نامناسب نیروها تیراژ قطعات خیلی بالا و سرعت لغزشی بالا باشد.

قالب‌های برش ماتریس راهنما

در قالب‌های برش با راهنمای ماتریس هدایت و راهنمایی سنبه توسط ماتریس انجام می‌گیرد.

قسمت غیربرشی سنبه به اندازه‌ای بلند در نظر گرفته می‌شود که در داخل حفره ماتریس قرار گیرد. ضمناً طول آن به اندازه‌ای باشد که در وضعیت نقطه مرگ بالای سینه پرس، سنبه در داخل ماتریس باشد.

این قالب‌ها برای برش شکل‌های ساده در امتداد خط باز مانند گوشه‌زنی، برش موضعی و برش فرم پانچی به کار می‌رود.

کاربرد روش ماتریس راهنما در سنبه‌های برش یک طرفه باعث می‌شود که نیروهای به وجود آمده یک طرفه نمی‌توانند باعث کج شدن سنبه شود.

قالب‌های برش فرم پانچی

با قالب‌های برش فرم پانچی قطعات ورق (مانند پره پروانه و گلگیر) در کناره نوار تغذیه برش می‌خورند. قطعات بزرگ دست و پاگیر که برای ساخت آن تهیه قالب برش مازاد خارج به صرفه نیست، توسط این قالب‌ها طبق شابلون برش می‌خورد. از آنجا که سنبه قالب‌های برش فرم پانچی یک طرفه عمل برش را انجام می‌دهد، باید به صورت ماتریس راهنما طراحی شود. این قالب‌ها روی پرس‌های سریع یا روی ماشین‌های ویژه بسته می‌شود.

قالب‌های برش موضعی

این قالب‌ها برای برش فرم در کناره قطعه کار به کار می‌رود. نیروی جانبی ایجاد شده توسط راهنمای ماتریس گرفته می‌شود. این قالب‌ها در کنار تجهیزات دیگر برای برش کناره قطعات روتور و استاتور و نیز برش کناره اره‌های دندانه درشت به کار می‌رود.

1-3-4- قالب‌های برش ویژه

1-3-4-1- قالب‌های دوره‌بری قطعات کششی

با قالب‌های دوره‌بری حاشیه قطعات توخالی کشیده شده یا از قبل کار شده بریده می‌شود. بدین وسیله غالباً لبه‌های تمیز و دقیق حاصل می‌شود.

وقتی قطعه‌ای برای قالب دوره‌بری در نظر گرفته می‌شود باید دقت شود که قطعه کار همواره وضعیت معین قبلی را پیدا کند. این وضعیت با قسمت گیرنده قالب تعیین می‌شود. بسته به قطعه کار حاشیه قطعات فرم، حفره‌ها یا ترکیبی از آنها برای گرفتن قطعه کار در نظر گرفته می‌شود. گرفته شدن محکم قطعات با ورق‌گیر انجام می‌گیرد.

در دوره‌بری مازاد قطعات کششی، بیرون‌اندازی جهت آزاد کردن مازاد خارج، از دور سنبه لازم است.

بسته به دقت خواسته شده، تعداد قطعه کار و امکان گرفتن آن از قالب‌های دوره‌بری با سیستم تکیه‌گاهی یا محرکه گوه‌ای یا قالب دوره‌بری افقی استفاده می‌شود.

در قالب‌های دوره‌بری با محرکه گوه‌ای قطعه کار روی درن عمودی گیرنده قرار داده می‌شود. شکل درن گیرنده مانند شکل داخلی قطعه کشیده شده نهایی است. در ارتفاعی برابر طول نهایی قطعه کار تیغه‌های برش قرار دارد. تیغه برش روی کشویی بسته شده که توسط سنبه گوه‌ای به طرف داخل حرکت و توسط فنرهای کششی و یا به طور اجباری توسط سنبه‌های گوه‌ای به عقب کشیده می‌شود. تعداد تیغه‌ها و نیز کشویی و سنبه گوه‌ای بستگی به شکل قطعه کار دارد. غالباً تعداد آن سه یا چهار تا است، بدین وسیله راستای مناسب برش ایجاد و مسیر کوتاهی از تیغه برش حاصل می‌شود. برای این که سطح برش براقی به دست آید باید هر تیغه برش تا محدوده برش تیغه کناری عمل کند. بدین دلیل باید حرکت برشی تیغه‌ها پشت سر هم انجام گیرد. این کار با پله‌دار شدن سطوح کنترل سنبه گوه‌ای و کورس زیاد پرس عملی است. شیب سطوح سنبه گوه‌ای اصولاً برابر °30 نسبت به راستای حرکت سنبه است.

قالب دوره‌‌بری در پانچ تکیه‌گاهی قالب ساده و چندمنظوره است. با این قالب لبه اضافه قطعه کشیده شده با تعداد زیاد ضربه‌های سینه پرس برش می‌خورد. قطعات گرد بعد از هر ضربه پرس، روی درن گیرنده چرخانده می‌شود. قطعات چهارگوش باید بعد از برش اولیه از درن بیرون آورده شده و برای برش دوم به اندازه °90 چرخانده شده و روی درن قرار داده می‌شود. برای این که لبه برش خورده به هنگام بیرون کشیدن و قرار دادن دوباره آن مزاحم نباشد، از بیرون‌انداز استفاده می‌کنند. غالباً درن گیرنده به صورت چرخشی طراحی می‌شود طوری که قطعه کار جهت دوره‌بری فقط یک بار روی آن قرار داده می‌شود.

از آنجا که لبه قطعه کار با تعداد زیاد ضربه‌های پرس برش می‌خورد، وجود پلیسه در نقاط برش غیر قابل پرهیز است.

با قالب دوره‌بر افقی قطعه کار تمیزتر و دقیق‌تر از قالب‌های دوره‌بری سیستم گوه‌ای برش می‌خورند، با این همه باید لبه‌های برش قالب مرتباً سنگ‌زنی شود.

قطعه کار کششی جهت دوره‌بری، دهانه به طرف بالا در ماتریس قرار داده می‌شود. کف قطعه کار روی پران فنری نرم، می‌نشیند. سنبه بسته به کفشک بالایی به هنگام پایین آمدن سینه پرس، ابتدا فقط تا عمقی نفوذ می‌کند که لبه‌های برش آن با لبه‌های برش ماتریس، در یک صفحه دقیقاً روبه‌روی هم قرار می‌گیرد. سپس پین‌های فاصله، ماتریس قرار گرفته روی پین‌های فنری را به همراه خود پایین می‌برد. روی دیواره خارجی ماتریس زوارهای قوسی قرار دارد که بر روی زوار گوه‌ای ثابت قالب می‌لغزد. زوار قوسی شکل طوری قرار دارد که قسمت خالی قوس همواره روی برآمدگی گوه ثابت می‌نشیند. بدین وسیله ماتریس با قطعه کار کششی به طور افقی از تمام جهت به طرف لبه‌های برش سنبه جابه‌جا می‌شود. لبه مازاد قطعه کار کششی از لبه‌های برش سنبه، که حرکت افقی ندارد جدا می‌شود.

از آنجا که هم در قالب‌های دوره‌بری سیستم گوه‌ای و هم در قالب‌های دوره‌بری افقی قطعات متحرک تحت سایش قرار دارند بیشتر از سایر قالب‌های دوره‌بری نیاز به کارهای تعمیر و سرویس دارند.

1-3-4-2- قالب‌های دوره‌بری قطعات فورج

این قالب‌ها برای دوره‌بری مازاد و فلاش‌های قطعات آهنگری و پرس‌کاری به کار می‌رود.

حفره ماتریس در این قالب‌ها با شکل خارجی قطعات مطابقت می‌کند. سر سنبه فقط وقتی می‌تواند تخت باشد که قطعه کار آهنگری سطح تخت نسبتاً کافی داشته باشد. اگر چنین نباشد باید فرم سر سنبه مطابق با شکل قطعه کار باشد. قطعه کار بعد از دوره‌بری پایین افتاده و یا توسط پران به طرف بالا می‌آید.

1-3-4-3- قالب‌های دوره‌بری تکمیلی

با قالب‌های دوره‌بری تکمیلی سطوح برش یک قطعه پانچ شده، نسبت به سطح قطعه کار کاملاً عمود شده، کیفیت سطح برش و دقت اندازه آن بالا رفته و گوشه‌های قطعه کار تیز می‌شود.

بسته به نیاز و خواسته تمام محیط قطعه کار یا فقط قسمتی از آن دوره‌بری تکمیلی می‌شود. قطعه کار ابتدا با قالب‌های برش معمولی طوری برش می‌شود که اندازه‌های خارجی بزرگتر و اندازه‌های داخلی آن کوچکتر از اندازه‌های نهایی خواسته شده باشد.

اندازه اضافه دوره‌بری هر طرف حدود %10 ضخامت ورق است. برای ورق‌های با ضخامت بالای mm 4 دقت شود که تحت شرایطی دو بار دوره‌بری می‌شود و بدین جهت باید اضافه دوره‌بری دو برابر مقدار فوق باشد. بدین ترتیب با قالب‌های دوره‌بری تکمیلی قطعات با ابعاد دقیق برشکاری می‌شوند.

در قالب‌های دوره‌بری تکمیلی سنبه برش حدود mm 3/0 در هر طرف بزرگتر از حفره ماتریس طراحی می‌شود، زیرا سنبه این قالب‌ها وارد ماتریس نشده بلکه حدود mm 5/0 … mm 3/0 بالای ماتریس قرار می‌گیرد. ارتفاع قسمت استوانه‌ای و پرداخت شده ماتریس حدود 2 تا 4 برابر بزرگتر از ضخامت قطعه کار است. قطعات برش خورده تکمیلی توسط قطعه کار بدون برش تکمیلی از ماتریس پایین رفته یا توسط پران به طرف بالا رانده می‌شود در برش تکمیلی داخلی باید سنبه وارد ماتریس شود. به همین ترتیب اگر سنبه در قسمت پایین قالب طراحی شده باشد باید سنبه وارد ماتریس شود. این نحوه طراحی این برتری را دارد که براده‌های مازاد بین قطعه کار و ماتریس وارد نمی‌شود. شکاف برش در این حالت mm 02/0 … 01/0 یا %8/0 ضخامت ورق است.

اگر لبه‌های ماتریس خیلی تیز باشد، سطوح برش قطعه کار قائم‌الزاویه شده و لبه‌های آن تیز می‌شود. اگر لبه‌های برش گرد باشد لبه‌های قطعه کار نیز تیز نبوده و به علاوه به واسطه نیروی برش بالا مواد در سطوح برش متراکم و سخت می‌شود. قطعه‌گیر سخت‌کاری شده طوری روی ماتریس پین می‌شود یا به طور «بذار و وردار» روی پین قرار می‌گیرد که قطعه کار از تمام جهات به طور یکنواخت برش می‌شود. به هنگام قرار دادن قطعه کار برش خورده، توجه شود که پلیسه قطعه کار به طرف پایین باشد.

قطعات برش خورده تکمیلی علاوه بر صافی سطح بالای سطح برش (Ra حدود mm 1) دقت اندازه بالایی دارد. قطر سوراخ با دقت mm 1± ساخته می‌شود. دقت فاصله سوراخ‌ها در برش تکمیلی همزمان سوراخ‌ها mm 3± است.

دوره‌بری تکمیلی روی پرس معمولی یا ترجیحاً با پرس‌های ویژه دوره‌بری تکمیلی انجام می‌گیرد. بهترین قالب دوره‌بری با کفشک‌های میل راهنمادار ساچمه‌ای است. قطعات دوره‌بری شده غالباً دارای پلیسه جزئی می‌باشند. پلیسه قطعات در درون بشکه‌های تمیزکاری به روش مافوق صوت یا به روش الکتروشیمیایی حذف می‌شود، البته این عملیات روی قطعات نهایی آماده به ندرت مجاز است.

1-3-4-4- قالب‌های برش دقیق

با قالب‌های برش دقیق، قطعات با اندازه دقیق و تخت با سطوح برشی پرداخت و قائم‌الزاویه و آن هم در یک مرحله کاری به دست می‌آید. این کار با برجستگی‌های حلقوی که تا حد امکان به موازات خطوط برش می‌باشد انجام می‌گیرد. پرس به کار رفته باید سه کاره باشد.

قبل از شروع عمل برش اصلی نوار تغذیه توسط ورق‌گیر متحرک روی سطح ماتریس فشار داده می‌شود. یک برجستگی حلقوی گوه‌ای شکل که زیر ورق‌گیر و در فاصله a از فرم قطعه کار قرار دارد روی نوار تغذیه به تدریج اثر می‌اندازد. در کنار فشار دادن سطحی نوار تغذیه که قبل از برش اصلی اعمال می‌شود، به هنگام برش توسط اثرات جانبی برجستگی‌های حلقوی یک جا به جایی اضافی مواد در راستای سنبه و روی لبه‌های برش ماتریس عمل می‌کند. سیلان مواد، مانند آنچه هنگام ایجاد ترک لازم است، اتفاق نمی‌افتد، طوری که تشکیل منطقه شکست غیرممکن است. موادی که مخصوص برش دقیق می‌باشند، باید قابلیت تغییر شکل سرد خوب داشته باشد.

به هنگام برش دقیق در نتیجه عملکرد توأم قالب برش دقیق و پرس برش دقیق، مواد کاملاً بریده می‌شود، در محدوده منطقه برش هیچ سطح زبری به وجود نمی‌آید. در ورق‌های با ضخامت زیر mm 4 مقدار زبری میانگین سطح برش mm 7/0-3/0 و در ضخامت‌های بیشتر mm 2/1-5/0 نیز تلرانس اندازه کیفیت ISO 6-8 به دست می‌آید. به واسطه کیفیت سطحی بالا هرگونه عملیات بعدی با قالب‌های دوره‌بری تکمیلی یا براده‌برداری منتفی است.

قالب‌های برش دقیق به عنوان قالب‌های برش مازاد خارج و غالباً به عنوان قالب‌های مرکب با طرح قوی و محکم ساخته می‌شوند. شکاف برش فقط %5/0 ضخامت ورق است، در ورق‌های نازک با ضخامت زیر mm 1 چون این اندازه حدود mm 005/0 و تقریباً صفر می‌شود، استفاده از کفشک میل راهنما جهت هدایت سنبه ضروری است. سایش زودهنگام که معمولاً در قالب‌های با شکاف برش کمتر، روی می‌دهد، در اینجا مشکل‌ساز نیست، زیرا سنبه وارد ماتریس نمی‌شود.

برای برش دقیق نیاز به پرس دقیق چندکاره است که به طور مکانیکی یا هیدرولیکی عمل می‌کند. پرس یک کاره مناسب نیست.

بسته به کیفیت سطحی مواد نوار تغذیه ارتفاع h برجستگی حلقوی تا ضخامت نوار تغذیه است. برجستگی کوتاه در فاصله نزدیک خط برش همان اثر برجستگی بلند در فاصله دورتر از خط برش را دارد. هر قدر ارتفاع برجستگی حلقوی بیشتر می‌شود به همان میزان شعاع توکشیدگی کوچکتر می‌شود. وقتی ضخامت نوار تغذیه از mm 4 بیشتر می‌شود برجستگی حلقوی روی ماتریس هم ضروری است.

اصولاً لازم نیست که این برجستگی شکل بسته‌ای داشته باشد. برای شکل‌های داخلی برجستگی حلقوی لازم نیست، زیرا در نتیجه عمل پران (که نقش ورق‌گیر را دارد) سطح برش بدون عیبی حاصل می‌شود.

لبه‌های برش پرداخت شده ضمن داشتن گردی خیلی جزئی روی سنبه و ماتریس کیفیت صافی سطح سطوح برش را افزایش می‌دهد.

پهنای مازاد حاشیه و میانی روی نوار تغذیه در برش دقیق بیشتر از برش معمولی می‌باشد. سرعت برش باید بیشتر از mm/s 10 تا mm/s 15 نباشد. چربی‌کاری دو طرف نوار تغذیه مثلاً با گریس‌های ویژه لغزشی و برش عمر این قالب‌های گران و نیز دقت و تمیزی قطعات برش را افزایش می‌دهد.

تناژ لازم برای برش دقیق تقریباً دو برابر برش معمولی می‌باشد. اضافه بر نیروی برش بر ورق‌گیر بالا و ورق‌گیر پایین نیز نیرویی اعمال می‌شود.

نیروی مؤثر بر ورق‌گیر بالا %70-50 و نیروی مؤثر بر ورق‌گیر پایین %30-10 نیروی برش است.

1-4- اجزای ساختمان قالبهای برش

در قالب‌سازی عموماً ساخت قالب به صورت تکی است، نه تولید انبوه. خیلی از قطعات که غالباً در ساختمان قالب‌های دیگر نیز بهتر است به صورت سری ساخته می‌شوند. بدین جهت توسط مؤسسه استاندارد آلمان (DIN) برای این قطعات استانداردهایی تدوین شده است که شکل، ابعاد و نیز اندازه‌ها و تلرانس‌های لازم آن تعیین شده است. مثلاً به طور مثال دنباله قالب طبق DIN 9895 ، کفشک‌های راهنمادار طبق DIN 9812 و DIN 9816 و غیره استاندارد شده است.

1-4-1- صفحه پایه

صفحه پایه که ضخامت آن غالباً mm 60 – mm 25 است، ارتباط بین قسمت پایین قالب و میز پرس را انجام می‌دهد. برای بستن قسمت پایین قالب سوراخ‌های سرتاسری (راه به در) با شیار در نظر گرفته می‌شود. اگر از تکه‌های بست استفاده می‌شود باید قسمت بست صفحه پایه پهن‌تر از قسمت دیگر ساخته شود. برای این که قطعات برش خورده بدون هیچ مانعی از قالب پایین بیفتد، باید سوراخ صفحه پایه mm 2 بزرگتر از سوراخ ماتریس طراحی شود.

1-4-2- ماتریس

ماتریس یک یا چند حفره داشته که شکل آن با شکل سنبه‌های مربوطه مطابقت دارد. برای این که قطعات برش خورده به آسانی از ماتریس پایین بیفتد، بهتر است حفره‌های قالب از لبه‌های برش به پایین، جزئی گشادتر شود. بسته به ضخامت ورق، تعداد قطعات برش، فرآیند و دقت خواسته شده، حفره قالب به صورت‌های مختلفی طراحی می‌شود. عموماً این مطلب صادق است که هر قدر صافی سطح حفره بهتر باشد، به همان میزان می‌توان گشادشدگی قالب را کوچکتر انتخاب کرد. برای حفره‌های گرد می‌توان بوش‌های استاندارد را در صفحه پرس کرده یا چسباند، زیرا در این روش می‌توان بوش ماتریس را به راحتی تعویض کرد.

باید با دقت ویژه‌ای حفره ماتریس مربوط به سنبه‌های باریک سوراخ‌کاری و نیز برقوکاری از سنبه مازاد خارج قالب برش مرکب ساخته شود. سوراخ‌های استوانه‌ای با برقوکاری می‌شود. هر قدر حفره براق‌تر باشد، مازاد برش از سنبه‌های باریک به راحتی پایین می‌افتند. سوراخ آزاد در ماتریس یا سنبه برش مازاد خارج با یک مته بزرگتر نادرست است زیرا مازاد برش روغنی و گریسی روی هم چسبیده و در هم گیر می‌کنند. در نتیجه سنبه‌های باریک نمی‌توانند مازاد برش را به طرف پایین ببرد و شکسته می‌شود. همچنین در صفحه پایین سوراخ‌های عبور مازاد باید فقط مقداری بزرگ باشد، مانند یک سوراخ مخروطی برقو خورده از زیر صفحه زیرین.

1-4-3- دیواره کانال

در قالب‌های برش با راهنمای صفحه‌ای نوار تغذیه بین دو زوار موازی به ضخامت mm 8-5 هدایت می‌شود، طوری که بین صفحه روبنده و ماتریس یک کانال تغذیه به وجود می‌آید. با این فاصله هم هدایت نوار تغذیه مطمئن شده و همچنین موقعیت آن نسبت به سنبه توسط دیواره کانال عملی می‌شود. نوار تغذیه باید در راهنما بدون گیر کردن جابه‌‌جا شود. زوار راهنما جهت جلوگیری از گیر کردن نوار تغذیه حدود °3 به طرف بالا گشادتر می‌شود. برای جلوگیری از ایجاد قوس شکم‌دادگی شدید در نوار تغذیه نازک یکی از زوارها یا هر دو آن را بلندتر گرفته و صفحه استقرار، جهت قرار گرفتن نوار تغذیه، به این زوارها بسته می‌شود. در قالب‌های برش مرکب سری در نتیجه هدایت غیردقیق نوار تغذیه، عیب وضعیت نادرست شکل داخلی نسبت به شکل خارجی قطعه کار به وجود می‌آید.

نوارها یا تسمه‌های تغذیه که تلرانس زیادی در عرض دارند به واسطه استفاده از قطعه فشارنده فنری هدایت خوبی دارد، این قطعه در پشت دیواره کانال نصب شده و نوار تغذیه به سمت دیواره کانال جلویی فشار می‌دهد. در ماتریس‌های دراز و ساده از مغزی فنری که در دیواره کانال پشتی نصب می‌شود استفاده می‌شود.

در قالب‌های برش بدون راهنما اغلب از یک دیواره کانال نوار تغذیه که نوار در امتداد آن جابه‌جا می‌شود استفاده می‌گردد.

1-4-4- صفحه روبند

صفحه روبند سنبه برش را تا نزدیکی محل برش هدایت می‌کند به طوری که از یک طرف لقی برش لازم محفوظ مانده و از طرف دیگر از برخورد و تماس لبه‌های سخت برش جلوگیری می‌شود. به علاوه این صفحه به عنوان بیرون‌انداز نوار که توسط سنبه برش بالا می‌آید عمل می‌کند. شکل و اندازه صفحه روبند غالباً بستگی به ماتریس دارد. حفره این صفحه با ماتریس مطابقت دارد. برای سنبه‌های سوراخ‌کاری گرد در قالب‌های بزرگ از بوش‌های سخت‌کاری شده راهنمای سنبه که در صفحه روبند جایگذاری می‌شود استفاده می‌گردد. برای این که دید بهتری در هنگام هدایت و استوپ نوار تغذیه فراهم شود صفحه روبند در قسمت ورودی و خروجی ماشین‌کاری می‌شود. به طور معمول mm 30 ـ mm 15 از ضخامت صفحه روبند نرم می‌ماند. برای تیراژ بالای قطعه کار تولیدی و سرعت بالای نوار تغذیه سخت‌کاری صفحه روبند بهتر است.

اگر تعداد قطعات برش کمتر باشد ایجاد حفره با ریختن رزین مواد مصنوعی خیلی بهتر است. این روش از یک طرف در ماشین‌کاری وقت‌گیر طولانی صرفه‌جویی کرده و از طرف دیگر تعیین دقیق وضعیت سنبه و ماتریس را اصولاً آسان‌تر می‌کند. رزین‌های ریختگی مواد مصنوعی خواص لغزشی و خواص حرکتی اضطراری خوب، استحکام فشاری کافی و در دمای ریخته‌گری °C 20 به واسطه سیالیت خوب قالبیت ریخته‌گری خیلی خوبی دارد.

شکاف ریختگی بین سنبه و صفحه سوراخ‌کاری یا اره شده، نباید، کوچکتر از mm 5/0 و بزرگتر از mm 3 باشد. به جای حفره‌های پیچیده در سنبه‌های کوچک یک سوراخ با یک حفره چهارگوش در صفحه روبند کافی است. در ریختن رزین بین صفحه روبند و ماتریس مواد جداکننده، مثلاً کاغذ گذاشته می‌شود و روی سنبه روغن سیلیکون پاشیده تا از چسبیدن رزین روی سنبه جلوگیری شود. صفحه روبند و ماتریس بدون دیواره کانال با پین به هم محکم می‌شوند.

دستیابی به شکاف برش یکنواخت بین سنبه و ماتریس با قرار دادن فیلر بین سنبه و ماتریس عملی است. سنبه باید دقیقاً عمود باشد، برای این کار از قطعات سنگ خورده یا گونیای گیرنده مغناطیسی استفاده می‌شود. برای این که رزین ریختگی از صفحه روبند بیرون نریزد می‌توان اطراف حفره را با خمیر گرفت.

برای این که سنبه به خوبی روغن‌کاری شود می‌توان در صفحه روبند مخزن روغن‌ فرزکاری کرد. عمر صفحه روبند با این کار جزئی اضافی خیلی بیشتر می‌شود. پخ‌زنی، سوهان در کناره‌های بالایی حفره توصیه نمی‌شود، زیرا از محل پخ گرد و خاک و آشغال بین سنبه و صفحه روبند نفوذ می‌کند.

1-4-5- جعبه ماتریس

در قالب‌های با صفحه روبند می‌توان صفحه پایه، ماتریس، زوار و صفحه روبند به صورت یک مجموعه به اصطلاح «جعبه ماتریس» مطرح شوند. این جعبه ماتریس‌ها در ابعاد مختلف و بدون حفره ماتریس را می‌توان از شرکت‌های سازنده به عنوان قطعات استاندارد تهیه کرد.

1-4-6- سنبه

فرم سنبه با شکل قطعه کار مطابقت دارد (زاویه a = 0°). بسته به ابعاد و نوع ساخت، سنبه بدون پله و یا پله‌دار تنه‌دار می‌باشد. بنابراین مثلاً سنبه‌های سوراخ‌کاری استوانه‌ای بدون پله غالباً در قالب‌های برش با راهنمای صفحه‌ای به کار می‌رود. سنبه‌های تنه‌دار ترجیحاً در قالب‌های با میل راهنما استفاده می‌شود، که در مورد این‌ها قبل از عمل برش‌کاری انجام نمی‌شود. سنبه استحکام خود را با تنه تقویت شده به دست می‌آورد.

بستن سنبه در صفحه سنبه‌گیر در صورت کم بودن نیروی بیرون‌انداز با بزرگ کردن سر سنبه به صورت ریختن رزین و یا چسباندن سنبه انجام می‌شود. در غیر این صورت سر سنبه با یقه استوانه‌ای یا مخروطی طراحی می‌شود، البته شکل استوانه‌ای نسبت به شکل مخروطی ترجیح داده می‌شود. در صورت کافی بودن ابعاد سطح مقطع، سنبه را می‌توان از ته سنبه روی صفحه ضربه‌گیر با پیچ محکم بست. اگر سطح مقطع سنبه بزرگ نباشد، سنبه به صورت فلانچ طراحی می‌شود. اگر سنبه بتواند بچرخد، که قبل از همه در سنبه‌های غیردایروی در نوع تنه‌دار و بدون صفحه روبند ممکن است، باید از پین مانع چرخش نیز استفاده کرد.

سنبه‌های لاغر فرم سوراخکاری دایره‌ای یا چهارگوش سنبه‌های سوزنی نامیده می‌شوند. این سنبه‌ها را به صورت سخت‌کاری و سنگ‌زنی شده می‌توان از شرکت‌های مربوطه و تخصصی تهیه کرد. سنبه‌های سوزنی با کله یا بدون کلگی بوده و نیز پله‌دار یا بدون پله می‌باشد. در سنبه‌های برش بدون کله، سمت کلگی نرم بوده، به طوری که در صورت نیاز می‌توان آن را چکش‌کاری کرد. قطر آن طبق میدان تلرانس h6 سنگ‌زنی می‌شود. در سنبه‌های پله‌دار دقت لنگی mm 5 است. سنبه‌های چهارگوش را می‌توان با همین طرح و شرایط تهیه کرد.

در قالب‌های برش کوچک بدون راهنما، سنبه و دنباله قالب به صورت یکپارچه ساخته می‌شود یا سنبه در صفحه سنبه‌گیر قرار گرفته و با هم به دنباله قالب بسته می‌شود. برای صرفه‌جویی در فولادهای ابزاری گران در قالب‌های برش بزرگ بدون راهنما، دنباله قالب با پیچ به سنبه یا سنبه روی صفحه سنبه‌گیر بسته می‌شود.

1-4-6-1- کمک سنبهها

کمک‌سنبه‌ها برای تقویت و نیز برای جلوگیری از خمش یا کمانش سنبه‌های لاغر به کار می‌رود.

سوراخ کمک‌سنبه‌های آزاد به اندازه قطر سنبه‌ها برقوزنی شده و بین سنبه و صفحه روبند قرار می‌گیرد.

سنبه‌های زیر mm 2 طوری مونتاژ می‌شود که هدایت آن توسط کمک‌سنبه انجام گیرد. سنبه می‌تواند فقط در قسمت پایین روی یک پین کمکی کلفت بنشیند.

در سنبه‌های سوزنی چهارگوش یا فرم‌دار کمک‌سنبه‌ها دوپارچه و یا چندپارچه ساخته می‌شود، زیرا درآوردن راهنما و گرفتن کمک‌سنبه در صفحه آسان‌تر از درآوردن مجرا و راهنما برای سنبه‌های سوزنی است. لوله سنبه را می‌توان با مواد مصنوعی پر کرد تا سنبه به خوبی و اطمینان بیشتر بنشیند.

کمک‌سنبه‌هایی که از صفحه روبند بیرون می‌زنند نباید در قالب‌های سوراخ‌کاری با صفحه راهنما خیلی بزرگ باشند، در غیر این صورت قطعه کار، خاصه از ورق‌های نازک، هنگام پران در سمت صفحه روبند، خمیده می‌شود.

1-4-6-2- قطعات تکیهگاهی

در سنبه‌های پله‌دار و کمک‌سنبه‌ها که از صفحات روبند می‌گذرند باید بین صفحه سنبه‌گیر و صفحه روبند، قطعات تکیه‌گاهی قرار داده شود. بدین وسیله از آسیب دیدن ابزار هنگام تنظیم عمیق سینه پرس جلوگیری می‌شود. قطعات تکیه‌گاهی طوری قرار داده شود که روی کانال هدایت نوار قرار نگیرد وگرنه صفحه روبند هنگام اعمال بار خمیده می‌شود. هنگام سنگ‌زنی مجدد سنبه، باید قطعه تکیه‌گاهی نیز سنگ‌زنی شود.

سنبه با سطح مقطع کوچکتر از mm2 10 اصولاً تقویت می‌شود. قطعات تکیه‌گاهی هنگام تنظیم ابزار نقش مهمی دارند، بدین ترتیب که در حرکت غیرعمدی و اشتباهی سینه پرس از آسیب دیدن قالب جلوگیری کند.

1-4-7- صفحه سنبهگیر

صفحه سنبه‌گیر که درست همان حفره ماتریس را دارد، سنبه را در خود نگه می‌دارد. حفره آن به طور کاملاً دقیق عمود بر سطوح صفحه سنبه‌گیر ماشین‌کاری، تیزی‌های حفره پخ‌زنی و سنبه به طور پرسی در آن مونتاژ می‌شود.

بدین وسیله هنگام بالا رفتن سینه پرس، سنبه از صفحه سنبه‌گیر بیرون نمی‌آید، البته در سنبه‌های با سطح مقطع دایره انتهای آن کلگی کوچکی دارد. سطح بالایی سنبه‌ با سطح صفحه سنبه‌گیر باید هم‌ارتفاع باشد.

روش چسباندن سنبه وقتی سنبه کوچک و یا نیروی بیرون‌انداز طرف سنبه کوچک می‌باشد، ارزان‌تر، سریع‌تر و بهتر است. در این حالت توجه شود که شکاف چسبی فقط حدود صدم میلی‌متر است.

اگر اتصال صفحه سنبه‌گیر با سنبه با ریختن رزین مواد مصنوعی انجام می‌گیرد، باید سطوح حفره صفحه سنبه‌گیر زبر باشد. با نیروهای بیرون‌انداز طرف سنبه بدین ترتیب مقابله می‌شود که در قسمت گیرنده سنبه شیار، سوراخ پاپین پیش‌بینی می‌شود.

اگر سطح مقطع سنبه به اندازه کافی بزرگ باشد می‌توان بسته به نیروی بیرون‌انداز طرف سنبه با یک یا چند پیچ آلن به صفحه پشت‌بند محکم کرد.

در سنبه‌های الماسه فرض بر این است که با یک ماشین اسپارک ویژه بتوان پیچ‌بری کرد. اگر ماشین‌ اسپارک در اختیار باشد می‌توان سوراخ عرضی در سنبه ایجاد و پین گیرنده در آن جا زد. این پین نیروهای بیرون‌انداز طرف سنبه را تحمل می‌کند.

1-4-8- صفحه ضربهگیر

از آنجا که نیروی برش صفحه پشت‌بند روی سنبه منتقل می‌شود، سنبه‌های سوراخ‌کاری کوچک در صورت تنش سطحی بالا می‌تواند روی صفحه پشت‌بند جا بیندازد. بدین جهت در تنش سطحی بیش از N/mm2 250 از صفحات ضربه‌گیر استفاده می‌شود. ضخامت صفحه ضربه‌گیر حدود mm 5 است.

1-4-9- صفحه پشتبند

روی صفحه پشت‌بند، که ابعاد آن مانند صفحه سنبه‌گیر است، دنباله قالب بسته می‌شود. ضخامت صفحه پشت‌بند بسته به ابعاد دنباله قالب mm 28 – mm 18 است.

1-4-10- دنباله قالب

به کمک دنباله، که طبق DIN 9859 استاندارد شده است، قسمت بالای قالب را به سینه پرس می‌بندد. دنباله قالب ممکن است با صفحه پشت‌بند یکپارچه بوده، به آن پین، پیچ و یا در آن پرس شود. دنباله قالب طبق پیش‌نویس شرکت‌های حرفه‌ای یک بریدگی فرزکاری یا یک بریدگی تراشکاری دارد که پیچ محکم‌کننده سینه پرس به وسیله این بریدگی قالب را می‌گیرد. این طرح در حالت باز شدن پیچ محکم‌کننده نیفتادن قالب را مطمئن می‌کند.

بریدگی دایروی فقط برای دنباله‌های بالای قطر mm 20 به کار می‌رود. دنباله‌های بدون بریدگی فقط برای قالب‌های کوچک و قالب‌هایی که نیروی بیرون‌انداز طرف سنبه کوچک بوده و یا اصلاً وجود ندارد، مثلاً در قالب‌های خم‌کاری استفاده می‌شود.

در قالب‌های برش ساده بدون راهنما و یا با راهنمای صفحه‌ای مانند اغلب قالب‌های شکل دادن، دنباله قالب و سنبه به صورت یکپارچه ساخته می‌شود.

کفشک‌های میل راهنمادار غالباً با شیار U شکل و دنباله کوپلینگی به سینه پرس بسته می‌شود. از آنجا که دنباله کوپلینگی به طور آزاد در شیار U شکل می‌نشیند، خطای راهنمای سینه پرس روی قالب منتقل نمی‌شود.

در قالب‌های بزرگ این روش بستن قالب به سینه پرس کافی نیست. در اینجا دیگر از دنباله قالب استفاده نشده بلکه قالب توسط صفحه پشت‌بند یا صفحه سنبه‌گیر به سینه پرس بسته می‌شود.

1-4-11- کلگی سنبه و جعبه ماتریس

اگر دنباله قالب، صفحه پشت‌بند، صفحه ضربه‌گیر و صفحه سنبه‌گیر به صورت یک مجموعه در نظر گرفته شود، کلگی سنبه نامیده می‌شود. انتخاب کلگی سنبه قالب برش با صفحه روبند بستگی به اندازه جعبه ماتریس دارد. در قسمت پایین قالب (جعبه ماتریس) پیچ‌ها و پین‌ها طوری قرار داده می‌شود که جهت سنگ‌زنی، قسمت پایین را بدون ممانعت کلگی سنبه مونتاژ و دمونتاژ کرد.

1-4-12- کفشکهای میل راهنمادار

در قالب‌های برش دقیق از کفشک‌های میل راهنمادار استفاده می‌شود. این کفشک‌ها برای محدوده کاربردی وسیع پیش‌بینی و استاندارد شده است (مثلاً DIN 9812, 9814 و غیره).

کفشک‌های میل راهنمادار از کفشک‌های پایین و بالا و میل راهنما تشکیل شده است. اغلب یک صفحه ورق‌گیر یا یک صفحه روبند نیز پیش‌بینی شده است. سوراخ‌های کفشک بالا با تلرانس H4 ، سوراخ‌های کفشک پایین با تلرانس P5 یا R6 ساخته می‌شود. میل راهنماها تلرانس H3 داشته، سخت‌کاری القایی، سنگ‌زنی و لپینگ می‌شود. بدین ترتیب در کفشک بالا انطباق عبوری (H4/h3) و در کفشک پایین انطباق پرسی (h3/p5) به دست می‌آید. هدایت کفشک بالا روی میل راهنماها، هدایت خیلی دقیقی را به قالب می‌دهد. جهت جلوگیری از جابه‌جایی جانبی نادرست کفشک‌های متقارن از میل راهنماهای با قطرهای متفاوت استفاده می‌شود. در کفشک‌های دارای میل راهنماهای عقبی قطر میل راهنماها مساوی است، زیرا جابه‌جایی جانبی نادرست دیگر در این حالت امکان‌پذیر نیست. کفشک‌های میل راهنمادار با سطح کاری گرد یا چهارگوش و با دو یا چهار میل راهنما استاندارد شده است. میل راهنما ممکن است در پشت کفشک، در گوشه‌های کفشک و یا در وسط قرار گیرد. ابعاد متفاوتی از هر کدام از کفشک‌های فوق استاندارد شده است. کفشک‌های با میل راهنمای گوشه‌ای یا با چهار میل راهنما سطح کاری طولی یا عرضی را اجازه می‌دهد.

کفشک‌هایی را که می‌توان در قالب‌های متفاوت به کار برد کفشک‌های عمومی نامیده می‌شود، این کفشک‌ها در قسمت بالا برای سنبه و در قسمت پایین برای ماتریس تجهیزات گیرنده‌ای دارند که تعویض سریع قالب را ممکن می‌کند.

در صورتی که تعداد قطعات برش نسبتاً پایین باشد از کفشک‌های با راهنمای مواد مصنوعی استفاده می‌شود. راهنمای مواد مصنوعی استحکام به سایش خوب و نیز انطباق عبوری تنگ بین میل راهنما و بوش راهنما دارد. این کفشک‌ها از کفشک‌های معمولی ارزان‌تر بوده و سرویس کمتری لازم دارد، زیرا خطر «خورندگی و سایش» وجود ندارد. کفشک‌های با راهنمای مواد مصنوعی را می‌توان از شرکت‌های مربوطه تهیه یا در کارگاه قالب‌سازی با رزین مواد مصنوعی درست کرد. ریختن مذاب را می‌توان قبل یا بعد از مونتاژ قالب انجام داد.

سوراخ‌های روی کفشک باید mm 4 تا mm 6 بزرگتر از قطر میل راهنما باشد. سطح این سوراخ سطحی زبر و بدون چربی باشد تا رزین ریختگی به خوبی بچسبد. به میل راهنماهای پرس شده در کفشک پایینی به طور یکنواخت مواد جدایش (وازلین، روغن سیلیکون) مالیده می‌شود تا رزین روی میل راهنماها نچسبد. قبل از ریختن رزین کفشک بالا مطابق با میل راهنما یا قالب مونتاژ تراز و بین سطوح کاری کفشک بالا و پایین قطعات سنگ خورده موازی قرار داده شده و کفشک بالایی وزنه‌گذاری می‌شود. شکاف ریختن رزین بین کفشک بالایی و میل راهنما از زیر با مقوا و حلقه بست آب‌بندی می‌شود. رزین ریختگی و کفشک باید هنگام ریختن رزین دمای °C 20 داشته باشد. در این دما رزین بعد از 8 تا 10 ساعت سخت می‌شود. معمولاً رزین پختگی اپوکسید با مواد پرکننده مربوطه است، که قبل از ریختن، سخت‌کننده بدان افزوده می‌شود به کار می‌رود.

اگر سایش بالا و یا نیروهای بزرگ انتظار می‌رود می‌توان از بوش‌های راهنما، مثلاً برنز مخصوص، چدن گرافیت کروی، فولاد یا مواد تف‌جوش استفاده کرد. در کفشک‌های با راهنمای ساچمه‌ای به جای اصطکاک لغزشی بین کفشک بالا و میل راهنما اصطکاک غلتشی کوچکی روی می‌دهد. بین میل راهنما و بوش راهنمای سخت‌کاری شده و سنگ خورده ظریف از جنس فولاد بلبرینگ، ساچمه‌ها در یک قفسه می‌گردند. سوراخ D بوش راهنما حدود mm 01/0 کوچکتر از قطر میل راهنما به علاوه دو برابر قطر ساچمه‌ها d1 می‌باشد. با اعمال این پیش‌تنش حرکت بدون لقی ضمن حرکت نرم و آرام به وجود می‌آید.

از کفشک‌های میل راهنمادار با راهنمای ساچمه‌ای در حرکات کورس کوتاه کفشک بالا، ضمن تعداد کورس زیاد در دقیقه و دوره‌بری نهایی روی پرس‌های نوسانی استفاده می‌شود.

کفشک‌های میل راهنمادار بزرگ غالباً در طرح‌های ویژه به صورت طرح فولادی صفحه‌ای طراحی می‌شود. برای یاتاقان‌بندی و هدایت میل راهنما از یاتاقان‌ها و بوش‌های راهنمای آماده و مناسب استفاده می‌شود. بسته به وضعیت مونتاژ یاتاقان و بوش‌ها اندازه کفشک‌ها نیز متفاوت می‌باشد. برای بستن فقط پیچ‌های بست لازم بوده و سوراخ‌ها گیرنده پین‌های استوانه‌ای ساخته می‌شود. هرگاه اجزای ساختمانی به شکل داخل هم باشد و یا میل راهنما از طول بوش راهنما بیرون بزند سوراخ روی کفشک را می‌توان بزرگ و زبر سوراخ‌کاری کرد.

میل راهنما عمر طولانی ابزار و دقت بالای قطعات را ضمن بالا بودن نیروها و تعداد زیاد قطعات امکان‌پذیر می‌سازد.

1-4-13- محدود کردن پیشروی

پیشروی نوار برش را می‌توان با موانع ثابت یا قابل تنظیم، استوپ‌ها، پین‌های قرار، سنبه‌های کناره‌بر یا تجهیزات پیشروی محدود کرد. انتخاب روش محدود کردن به نوع قالب برش و دقت خواسته شده از قطعه کار بستگی دارد. اغلب از تجهیزات مختلف و پشت سر هم استفاده می‌شود. بدین ترتیب مثلاً می‌توان در قالب برش از سنبه کناره‌بر و نیز پین قرار استفاده کرد.

1-4-13-1- موانع ثابت و قابل تنظیم

موانع ثابت و قابل تنظیم در قالب‌های قطع قطعات به کار می‌رود. با تنظیم مانع در یک قالب قطع، قطعات با طول‌های متفاوتی بریده می‌شود.

1-4-13-2- استوپها

ساخت و نصب استوپ‌ها ارزان است و در قالب‌های برش بدون و با راهنما و نیز در قالب‌های برش مرکب یک مرحله‌ای به کار می‌رود. استوپ‌های قلابی شکل خم‌کاری و یا به صورت قارچی شکل تراشکاری می‌شود. با این روش محدود کردن پیشروی، سوراخ روی ماتریس نباید خیلی نزدیک به لبه برش قرار گیرد. استوپ‌ها باید در ماتریس محکم و ثابت بنشیند. استوپ‌های قلابی شکل علاوه بر این باید در مقابل چرخش هم مطمئن شود.

برای کارهای برش پهن از صفحات استوپ نیز استفاده می‌شود که محدوده کاری آن با شکل قطعه کار مطابقت دارد.

1-4-13-3- پینهای قرار

در قالب‌های برش مرکب سری اغلب استوپ‌ها به عنوان محدودکننده پیشروی کافی نمی‌باشد، زیرا پیشروی غیردقیق نوار و بازی هدایت نوار خطای وضعیت شکل خارجی نسبت به شکل داخلی را به وجود می‌آورد. این خطا با نصب پین قرار رفع و یا خیلی کمتر می‌شود. پین قرار بسته شده در سنبه مازاد خارج در سوراخ‌های ایجاد شده در مراحل قبل روی نوار درگیر و نوار را به وضعیت درست نسبت به سنبه مازاد خارج هدایت می‌کند.

پین‌های قرار غالباً به صورت مخروط پخ‌زنی، پرداخت و بدین وسیله به راحتی در سوراخ‌ها قرار می‌گیرد. قسمت استوانه‌ای پین قرار که بیرون از راهنمای خود قرار می‌گیرد باید طولی حدود 7/0 تا 8/0 برابر ضخامت ورق داشته باشد، هرگز این طول نباید کمتر از mm 5/0 باشد.

در قطعات کوچک یا در قطعات با شکل داخلی پیچیده اغلب نمی‌توان پین قرار را در سنبه مازاد خارج نصب کرد. در این موارد با سنبه‌های سوراخ‌کاری سوراخ‌های کمکی در کناره نوار ایجاد و پین قرار بعد از پیشروی نوار در آن درگیر می‌شود.

در قالب‌های با پین قرار استوپ‌ها طوری نصب می‌شود که نوار ابتدا به اندازه چند میلی‌متر بیشتر پیشروی کند. پین قرار نوار را به وضعیت درست به عقب می‌کشد. بدین وسیله بین پین قرار و دورریز عرضی یک لقی به وجود می‌آید. این بازی لازم است، زیرا روی استوپ ممکن است آشغال و ذرات کوچک پلیسه بنشیند، به طوری که نوار برش به اندازه کافی نمی‌تواند پیشروی کند و پین‌های قرار سوراخ‌های به وجود آمده در مراحل قبل را خراب می‌کند.

استوپ‌ها برای محدود کردن پیشروی و پین‌های قرار برای تصحیح پیشروی و وضعیت به کار می‌رود.

در ورق‌های فولادی نازک و یا در ورق‌های از جنس نرم این خطر وجود دارد که لبه سوراخ‌ها توسط پین‌های قرار آسیب ببیند، بدین جهت در این موارد از پین‌های قرار استفاده نمی‌شود، وضعیت تصحیح موقعیت دیگر داده نمی‌شود.

قالب‌های برش مرکب سری برای برش اولین سوراخ در نوارها جهت بهبود بازدهی نیاز به استوپ اول دارد. این استوپ به صورت فنری در وضعیت میانی قالب نصب می‌شود. قبل از اولین ضربه پرس استوپ به طرف داخل فشار داده و سپس نوار به طرف آن جلو برده می‌شود. در این موقعیت اولین مرحله کاری روی نوار، برش شکل داخلی، اجرا می‌شود. سپس یک فنر استوپ اول را به عقب می‌کشد، زیرا در ادامه پیشروی نوار دیگر بدان نیازی نیست.

سطح مانع استوپ اول اغلب طوری قرار داده می‌شود که سنبه برش مازاد خارج از نوار چند میلی‌متر قطع کند. اگر سنبه برش مازاد خارج در ورق‌های ضخیم مقدار کمی از آن را برش بکند سنبه به خاطر اعمال نیروی یک طرفه مقداری کج می‌شود. برای جلوگیری از این کار باید استوپ اول طوری قرار داده شود که سنبه برش مازاد خارج در اولین کورس پرس اصلاً عمل برش انجام ندهد (فاصله تا سنبه برش مازاد خارج کوچکتر از عرض دورریز عرضی e باشد) یا آنقدر از نوار برش دهد که جابه‌جایی سنبه امکان‌پذیر نباشد. استوپ اول نباید طوری قرار داده شود که پین‌های قرار روی نوار سوراخ نشده قرار گیرد. در قالب‌های برش و در قالب‌های برش مرکب سری تحت شرایطی چندین استوپ اول لازم است.

کارآموزی جوشکاری لیزری در صنایع خودرو سازی

فرآیندهای جوشکاری با انرژی تشعشعی گروهی از فرآیندهای جوشکاری هستند که در آنها حرارت مورد نیاز برای انجام جوشکاری به کمک تابش یک پرتو حاوی انرژی بر روی موضع اتصال تامین می شود این پرتوها ممکن است مانند پرتو الکترونی حاوی ذرات پر انرژی باشند و یا این که یک تشعشع الکترومغناطیسی باشند در این روشها نیاز به تماس نزدیک قطعه با منبع حرارت (که می تواند قوس
دسته بندی گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل doc
حجم فایل 4837 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل 142

کارآموزی جوشکاری لیزری در صنایع خودرو سازی

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

پیشگفتار

فرآیندهای جوشکاری با انرژی تشعشعی گروهی از فرآیندهای جوشکاری هستند که در آنها حرارت مورد نیاز برای انجام جوشکاری به کمک تابش یک پرتو حاوی انرژی بر روی موضع اتصال تامین می شود. این پرتوها ممکن است مانند پرتو الکترونی حاوی ذرات پر انرژی باشند و یا این که یک تشعشع الکترومغناطیسی باشند. در این روشها نیاز به تماس نزدیک قطعه با منبع حرارت (که می تواند قوس، پلاسما یا شعله باشد) نیست و با تمرکز پرتو بر روی هر نقطه می توان حوضچه جوش را در آن نقطه به وجود آورد. فرآیندهای جوشکاری با پرتو الکترونی، جوشکاری با پرتو لیزر و جوشکاری با ریز موج ها مهمترین فرآیندهای جوشکاری هستند که در این گروه جای می گیرند.

در این پایان نامه سعی شده است که به طور خاص در مورد شاخه جوشکاری لیزری که بخشی از فرآیندهای جوشکاری با انرژی تشعشعی می باشد، بحث شود. همچنین در ادامه این بحث به تحلیل المان های جوش پرداخته شده است.

در پایان از استاد گرامی جناب آقای مهندس فتحی که استاد راهنمای اینجانب در انجام این پروژه بوده اند، کمال تشکر را دارم.

فهرست مطالب

عنوان صفحه

فصل اول لیزر………………………………………………………………………………(25-11)

1-1 مقدمه 12

1-2 تاریخچه لیزر 13

1-3 همدوسی لیزر 15

1-4 تولید اشعه لیزر 17

1-5 اصول فرایند جوشکاری با لیزر 21

1-6 موارد کاربرد جوش لیزر 23

فصل دوم تقسیم لیزرها……………………………………………………………… (36-26)

2-1 لیزر حالت جامد 27

2-2 لیزرهای گازی 32

2-3 دیود لیزرها 36

فصل سوم متغیر های فرایند جوشکاری با لیزر…………………………… .(44-37)

3-1 توان پرتو لیزر 38

3-2 قطر پرتو لیزر 39

3-3 قابلیت جذب پرتو 41

3-4 سرعت عبور پرتو 43

3-5 گاز محافظ 44

فصل چهارم انتخاب لیزرجهت جوشکاری………………………………….. (51-45)

4-1 عوامل موثر در انتخاب لیزر مناسب 46

4-2 جوشکاری فولادها 49

4-3 جوشکاری آ لومینیم و آلیاژهای آن 50

4-4 جوشکاری تیتانیم و آلیاژهای آن 51

فصل پنجم لیزرهای توان پایین…………………………………………………. (55-52)

5-1 عوامل موثر در انتخاب لیزرهای توان پایین 53

5-2 نکات مهم دراستفاده از لیزرهای توان پایین 54

فصل ششم جوشكاری ورق ST14 مورد استفاده در ساخت

بدنه خودرو با استفاده از لیزر Nd:YAG پالسی……………………………… (66-56)

6-1 چکیده 57

6-2 چیدمان آزمایش 57

6-3 بررسی نتایج آزمایش 59

فصل هفتم بررسی بیناب نشری پر پلاسما در جوشكاری ورق

فلز st14 بوسیله لیزر Nd:YAG پالسی……………………………………..(77-67)

7-1 چکیده . 68

7-2 مقدمه 68

7-3 مواد و وسایل و روش های آزمایش 69

7-4 نتایج و بحث 71

فصل هشتم مزایا و محدودیت جوشکاری لیزری در مقایسه با

سایر روشها………………………………………………………………………………..(82-78)

8-1 مزایای فرایند جوشکاری با اشعه لیزر 79

8-2 معایب فرایند جوشکاری با اشعه لیزر 81

8-3 مسائل ایمنی استفاده از لیزر 82

فصل نهم تحلیل المان محدود……………………………………………………..(99-83)

9-1 تعیین المان و خواص مواد 84

9-2 مدل سازی هندسی 84

9-3 مش زنی ( ساختن مدل اجزا محدود) 86

9-4 اعمال شرایط مرزی و نیروها 88

9-5 تنظیمات حل و گرفتن نتایج مورد نیاز 89

نتیجه گیری و پیشنهادات……………………………………………………………(102-100)

پ

فهرست شکل ها

شکل صفحه

1 – نور همدوس و ناهمدوس 15

2 – اجزای اصلی لیزر ساده 19

3 – تابش تحریک شده فوتونها که با یک اتم تحریک شده برخورد

می کند و منجر به آزادی فوتون قبل از تابش خود به خودی می شود 20

4 – بازتاب فوتونها توسط آینه ها به منظور افزایش طول مسیر برای تابش

تحریک شده و در نتیجه افزایش توان پرتو لیزر 20

5 – مقطع مدهای اصلی پرتوی لیزری 21

6- یاتاقان هیدرولیکی قسمت جلو برنده موشک که با اشعه لیزرجوش

کاری میشود. . 25

7- وقتی که نور در دستگاه لیزر توسط کوانتومها تولید شد با رفت و برگشت

بین آینه ها متمرکز می شود. 28

8- طرح شماتیک لیزر Nd:YAG 32

9- طرح شماتیک یک لیزر CO2 با جریان محوری 34

10- طرح شماتیک یک لیزر CO2 با جریان متقاطع 35

11- تصویر چیدمان آزمایشگاهی مورد استفاده در جوشکاری لیزری 58

12- تغییرات عمق نفوذ جوش بر حسب پهنای پالس لیزر 60

13- عمق نفوذ جوش در پهنای پالس لیزر 61

14- تصویر همپوشانی پالسهای لیزر 64

15- نتایج آزمایشهای تنش – کرنش 65

16- تصویر نمونه ای قطعه ای که تحت آزمایش تنش-کرنش قرار گرفته است. 66

17- تصویری از چیدمان استفاده شده در آزمایش های جوش لیزری 71

18- نمونه ای از بیناب نشری پر پلاسمای ناشی از جوش لیزری 72

19- تغییرات دما و انحراف معیار دما بر حسب تغییرات پهنای پالس 74

20- تغییرات دما و انحراف معیار دما بر حسب تغییرات گاز محافظ 74

21- تغییرات دما و انحراف معیار دما بر حسب تغییرات شارش گاز 76

22-مدل سازی هندسی 85

23-مش زنی 86

24- اعمال شرایط مرزی و نیروها 89

25- حالت های مختلف کرنش در اثر اعمال شرایط مرزی و نیروها 90

26- حالت های مختلف تنش در اثر اعمال شرایط مرزی و نیروها 95

پ

فهرست جداول

جدول صفحه

1- تاثیر توان پرتو برعمق نفوذ با سرعتهای مختلف جوشکاری در فولاد 304 39

2- ترکیب شیمیایی نمونه ورق فلز ST14 59

3- شرایط و مقادیر پارامترهای آزمایش 60

4- عناصر تشکیل دهنده ST14 بر حسب درصد وزنی 69

5-شرایط کاری استفاده شده در آزمایش های جوش لیزری 70

6- مشخصات خطوط تابشی انتخابی برای محاسبه دمای الکترون اتم آهن خنثی 73

1-1 : مقدمه

لیزر یک دسته اشعه موازی شده و پیوسته از جنس نور می باشد که تمام این اشعه دارای طول موج واحدی می باشد. البته این اشعه با اشعه نوری ناپیوسته ای که از خورشید تشعشع می کند بسیار متفاوت است. نور خورشید دارای طول موج های بسیار متفاوت و متنوع می باشد که در تمام جهات منتشر می شود. نور با طول موج های متفاوت می تواند روی یک نقطه مادی متمرکز شود و انرژی خود را به صورت انرژی حرارتی آزاد کند. اشعه لیزر یک اشعه به شدت موازی شده و کوهرنت می باشد که هر چه موازی تر و پیوسته تر باشد در نقطه کوچک تری می تواند متمرکز شود و انرژی حرارتی بیشتری را نیز تولید می کند.

این ویژگی اشعه لیزر باعث تقویت ایده استفاده از آن در جوشکاری به عنوان یک منبع منحصر به فرد انرژی شد. جوشکاری با اشعه لیزر یکی از جدیدترین تکنیک های جوشکاری است که در صنعت مورد استفاده قرار می گیرد. این فرآیند برای ساخت و تولید برخی قطعات صنعتی شرایطی را فراهم آورده است که تا قبل از آن، ساخت این قطعات غیر ممکن و یا بسیار مشکل بوده است. این فرآیند یک فرآیند جوشکاری ذوبی می باشد هر چند از نظر نوع تجهیزات و نوع فرآیند با فرآیند های جوشکاری ذوبی معمولی بسیار متفاوت است. با یک سری تغییرات و تجهیزات اضافی، می توان از لیزر برای برشکاری نیز با دقت و سرعت بسیار بالا استفاده نمود.

اولین دستگاه های جوش لیزر که ساخته شدند به ندرت مورد استفاده قرار می گرفتند و تنها در جاهایی از آنها استفاده می شد که چاره ای جز استفاده از آن نداشتند. علت این امر مشکل بودن استفاده از دستگاه، بالا بودن هزینه، عدم وجود امکانات ایمنی و عدم دسترسی به اپراتور ماهر و کارآمد بود. اما به مرور زمان علم و تکنولوژی لیزر پیشرفت کرد و دستگاه های بسیار پیشرفته ای ساخته شدند و دامنه استفاده از لیزر به طور چشم گیری افزایش یافت.

1-2: تاریخچه لیزر

کلمه لیزر مخفف عبارت Light Amplification Stimulated by Emission of Radiation به معنی تقویت نور تحریک شده با انتشار پرتوافکنی می باشد و بر روش تولید این نور دلالت دارد. مفهوم این لغت در زبان انگلیسی گسترش یافته و از لیزر به عنوان اسم و به معنی دستگاهی که لیزر تولید می کند استفاده می شود پیشنهاد استفاده از گسیل القایی از یک سیستم با جمعیت معکوس برای تقویت امواج میکروویو بطور مستقل بوسیله وبر (Weber) ، جوردون (Gordon) ، زیگر (Zeiger) ، تاونز (Townes) ، باسو (Basov) و پروخورو (Prokhorov) داده شد. اولین استفاده عملی از چنین تقویت کننده‌هایی توسط گروه جوردون ، زیگر و تاونز در دانشگاه کالیفرنیا انجام شد. این گروه نام میزر (MASER) را که از ابتدای حروف “Microwave Amplification by Stimulated Emission of Radiation” تشکیل شده بود برای آن برگزیدند.
اولین میزر با استفاده از گذار میکروویو در مولکولهای آمونیاک (3NH) ساخته شد. در سال 1958 اولین بار پیشنهاد فعالیت میزر در فرکانسهای نوری در مقاله‌ای توسط اسکاولو (Schawlow) و تاونز داده شد. در سال 1960 یعنی کمتر از دو سال دیگر ، میلمن (Mailman) موفق به ساخت لیزر پالسی یاقوت شد. این لیزر پیوسته کار (CW) که لیزر گازی هلیوم نئون بود، در سال 1961 توسط علی جوان ایرانی ساخته شد. در سال 1962 نیز پیشنهاد لیزرهای نیمه ‌هادی مطرح گردید.

سیر تحولی و رشد

اختراع لیزر به سال 1958 با نشر مقالات علمی در رابطه با میزر اشعه مادون قرمز و نوری بر می‌گردد. نشر مقالات مذکور سبب افزایش تحقیقات علمی توسط دانشمندان در سر تا سر جهان گردید. در بخش ارتباطات نیز کارشناسان توانایی لیزر را که جایگزین ارسال یا مخابره الکتریکی شود، تأیید نمودند. اما اینکه چگونه پالسها را مخابره نمایند، مشکلات زیادی را بوجود آورد. در سال 1960 دانشمندان پالس نور را مخابره نمودند، سپس از لیزر استفاده کردند. لیزر ، نور خیلی زیادی را تولید نمود که بیش از میلیونها بار روشنتر از نور خورشید بود. متأسفانه پرتو لیزر می‌تواند خیلی تحت تأثیر شرایط جوی مثل بارندگی ، مه ، ابرهای کم ارتفاع ، چیزهای موجود در آزمایشهای مربوط به هوا از قبیل پرندگان قرار گیرد.دانشمندان نیز طرحهای جدیدی را جهت حمایت نور از برخورد با موانع را پیشنهاد نمودند. قبل از اینکه لیزر بتواند سیگنالهای تلفن را ارسال دارد. اختراع مهم دیگر موجبر فیبر نوری بود که شرکتهای مخابراتی برای ارسال صدا ، اطلاعات و تصویر از آن استفاده می‌کنند. امروزه ارتباطات الکترونیکی بر پایه فوتونها استوار می‌باشد. تکنولوژی تسهیم طول موج یا رنگهای مختلف نوری برای ارسال تریلیون بیت فیبر نوری استفاده می‌کند. بعد از اینکه لیزر دی اکسید کربن در سال 1964 اختراع شد کاربرد لیزر در زمینه‌های پزشکی خیلی توسعه یافت و برای جراحان این امکان را فراهم نمود تا بجای استفاده از چاقوهای جراحی از فوتون استفاده نمایند. امروزه لیزر می‌تواند وارد بدن گردد، اعمال جراحی را انجام دهد، در صنایع و در کارهای ساختمانی ، در وسایل نظامی و غیره کاربردهای فراوان آنرا می‌توان مشاهده نمود.

1-3: همدوسی لیزر

. لیزرها یک رشته متمرکز شده و همدوس (امواجی با طول موج یکسان و هم فاز) از نور تولید می کنند. این نور با نور خورشید که در تمام جهات انتشار می یابد متفاوت است (شکل 1).

شکل 1: نور همدوس و غیر همدوس : a ) نورهای رندم خوورشید ناهمدوس هستندچون

نمی توانندتقارن دمایی و فضایی یابند b ) امواج نوری همدوس از یک لیزر

این امواج نوری چگالی توانی بسیار بالاتری نسبت به امواج نوری خورشید دارند و می توانند در یک نقطه بسیار کوچک متمرکز شوند.

همدوسی زمانی فوتونهای نور لیزر به معنی هماهنگی بین آنها از لحاظ وضعیت ارتعاشی (فاز) آنهاست. همدوسی مکانی نور لیزر به معنی هماهنگی بین فوتونهای تشکیل دهنده نور لیزر از لحاظ راستای انتشار آنهاست. به لحاظ همدوسی زمانی که در نور لیزر وجود دارد، قدرت تأثیر گذاری فوتونهای آن در نقطه هدف بسیار بالاتر از نورهای معمولی است؛ زیرا طبق اصل برهمنهی امواج ، به دلیل همفاز بودن این فوتونها ، میدانهای الکتریکی‌شان مستقیما باهم جمع شده و میدانی قوی را بوجود می‌آورند.

همدوسی مکانی لیزر

همچنین به لحاظ همدوسی مکانی نور لیزر ، نور خروجی بصورت باریکه‌ای جهتمند از آن خارج شده و می‌تواند تا مسافتهای طولانی‌تری بدون افت چشمگیر توانش طی کند و نیز بوسیله کانونی کردن آن در نقطه کوچکی می‌توان به شدتهای بسیار بالایی دست یافت. نور لیزر نوری تقریبا تکرنگ است. مشخصه رنگ در نور به فرکانس آن وابسته است، بنابراین نور فوتونهای لیزر در محدوده کوچک فرکانسی گسیل می‌شوند، در حالیکه منابع نور معمولی گستره فرکانسی بسیار بالایی را دارند.معیار تکرنگی یا خلوص نور لیزر ، پهنای فرکانسی آن است که طبق تعریف ، فاصله دو فرکانسی است که منحنی توزیع فرکانسی نورهای گسیلی در نصف ماکزیمم آن دارند. این فاصله در لیزرها فوق‌العاده کمتر از منابع نور معمولی یا منابع نور گازی است. این به معنای آن است که اکثر انرژی تابشی لیزرها حول فرکانس مرکزی آن می‌باشد. در منابع معمولی ، برعکس لیزرها منحنی توزیع فرکانسی بسیار وسیع است و پهنای فرکانسی آن نیز نتیجتا بسیار زیاد است. بنابراین اگر بخواهیم که نور این منابع را با استفاده از مثلا فیلتر و یا یک تجزیه‌گر بصورت تقریبا تکرنگ در بیاوریم، از شدت آن به‌ مقدار زیادی کاسته خواهد شد.

1-4: تولید اشعه لیزر :

برای درک بهتر لوله ای را در نظر بگیرید که گازی داخل آن قرار دارد و این گاز دارای اتمهای آزاد می باشد. هر اتم این گاز دارای چندین سطح انرژی است که حداقل یکی از این سطوح انرژی یک سطح نیمه پایدار است. با تابانیدن نور سفید به این گاز تعداد بسیاری از الکترون ها جهش می کنند و تعدادی از اتمها به صورت برانگیخته در خواهند آمد. به محض این که الکترون ها به لایه قبلی بر می گردند، تعدادی از آنها در حین برگشت در این سطوح نیمه پایدار انرژی به دام می افتند. اگر نور تابیده شده به اندازه کافی شدید باشد احتمال این که یک معکوس جمعیت (Population inverse) ایجاد شود افزایش می یابد یعنی تعداد اتم های نیمه پایدار از تعداد اتم های پایدار بیشتر می شود.

اگر در یکی از این اتم های نیمه پایدار، الکترون از سطح نیمه پایدار به سطح اولیه خود باز گردد، یک فوتون آزاد خواهد شد. وقتی این فوتون از داخل اتم مجاور که آن هم در حالت نیمه پایدار است عبور می کند، با توجه به اصل تشدید، آن اتم را تحریک کرده و باعث می شود اتم مزبور نیز فوتونی با همان سرعت و فاز و جهت فوتون اولیه تشعشع کند. این دو فوتون یک موج اولیه را می سازند که با عبور از داخل اتم های دیگر آنها را نیز تحریک کرده و بدین ترتیب شدت اشعه به مرور افزایش می یابد. چون ممکن است این موج توسط یک اتم پایدار جذب شود و خود اتم به حالت برانگیخته جهش کند، ایجاد حالت معکوس جمعیت ضروری و واجب است. اگر شرایطی برای گاز مهیا شود یک تشعشع پیوسته با شدت بسیار بالا ایجاد خواهد شد. همه لیزرها (دستگاه های تولید کننده پرتوهای لیزر)، تقویت کننده هایی هستند که با تحریک کردن یک محیط فعال که بین دو آینه که یکی از آنها اندکی شفاف است کار می کنند. محیط فعال، مجموعه ای از اتم ها، ملکول ها و یا یون هایی که مخصوصا انتخاب گردیده اند و می توانند به حالت جامد، مایع یا گاز باشند که وقتی تحریک می شوند، پرتوهایی از جنس نور منتشر می کنند (فوتون ها). تحریک مایعات و جامدات به کمک نور یک لامپ فلاش حاصل می شود و گازها به کمک تخلیه الکتریکی تحریک می شوند.

برای تولید اشعه لیزر ضروری است که اشعه های خارج شده در اثر تحریک به کمک طراحی و تعبیه یک اتاقک تشدید کننده کاملا به صورت موازی درآیند. اگر در دو طرف یک لوله حاوی گاز دو آینه با قابلیت انعکاس بسیار بالا قرار گیرند، اولین موج خروجی که به آینه برخورد می کند تمام فوتون های آن به صورت موازی برگشت می کنند و دوباره از داخل گاز عبور داده می شوند و اتم های بیشتری را تحریک می کنند. بنابراین یک سیستم خود نوسان کننده به وجود خواهد آمد که می تواند بدین صورت اشعه لیزر تولید کند. بنابراین می توان گفت که هر دستگاه لیزر شامل سه قسمت اساسی است:

– ماده لیزر: منظور ماده ای است که در اثر تحریک و تشعشع، اشعه لیزر تولید

می کند.

– قسمت تولید و حفظ معکوس جمعیت (شامل فلاش لامپها، لامپهای قوسی و — سیستم موازی کننده اشعه

شکل 2 اجزای اصلی یک لیزر ساده را نشان می دهد. محیط فعال از هر چه تشکیل شده باشد شامل میلیون ها اتم، ملکول و یا یون می باشد که وقتی تحریک شوند جذب انرژی می کنند و بعد از یک مدت زمان بسیار کوتاه، انرژی خود را به صورت فوتون آزاد کرده و به وضعیت قبلی خود باز می گردند. این ذرات به همین شکل باقی می مانند تا وقتی که دوباره تحریک شوند. فوتون های آزاد شده، بسته به محور اپتیکی دستگاه لیزر در تمام جهات حرکت می کنند. اگر یک فوتون به اتم پر انرژی دیگری برخورد کند باعث آزاد شدن زودتر از موعد فوتون از آن اتم شده و هر دو فوتون به صورت هم فاز تا برخورد بعدی حرکت می کنند و به این ترتیب جریانی از فوتون ها با چگالی فزاینده ایجاد می شود (شکل 3). فوتون هایی که موازی با محور اپتیکی حرکت نمی کنند، به سرعت از سیستم حذف شده و بقیه، در مسیری که به طور قابل ملاحظه ای از طریق بازگشت اپتیکی توسط آینه ها گسترش می یابند حرکت می کنند تا این که از درون آینه ای که به طور جزیی شفاف است خارج شوند (شکل 4). این عمل نه تنها باعث تولید فوتون های بیشتری برای به دست آوردن توان لازم محسوب می شود، بلکه یک پرتو نوری همدوس با تمرکز بالا که نقطه مهم لیزر نیز محسوب می شود، به وجود می آورد.

شکل 2 : اجزای اصلی یک لیزر ساده

شکل-3

شکل-4

چگالی توان، در امتداد قطری پرتو خروجی لیزر یکنواخت نیست و به ماده فعال لیزر، ابعاد داخلی آن، طرح بازگشت اپتیکی و سیستم تحریک به کار رفته بستگی دارد. برش های عرضی یک پرتو لیزر که نشان دهنده توزیع توان است مد عرضی الکترومغناطیس (Transverse Electromagnetic Mode – TEM) نامیده می شود. انواع مختلفی از TEM می تواند تولید شود که هر یک توسط یک عدد مشخص می شود. به طور کلی هر چه این عدد بزرگتر باشد، متمرکز کردن لیزر بر روی یک نقطه کوچک برای به دست آوردن چگالی توان بالا مشکل تر است و چون این مورد در چوش لیزر حایز اهمیت فراوان است معمولا از و ترکیباتی از آنها استفاده می شود. شکل 5 مقطع های اصلی پرتوی لیزر را نشان می شدهد. بعضی دستگاه های لیزر انواع مختلفی از این ها را می توانند پدید آورند که به آنها دستگاه هایی با عملیات چند مده (Multi-mode operation ) اطلاق می شود.

شکل-5: مقطع مدهای اصلی پرتوی لیزری

1-5: اصول فرآیند جوشکاری با اشعه لیزر

جوشکاری با فرآیند لیزر فرآیندی است که در آن به کمک حرارت به دست از آمده از برخورد اشعه نوری به یک سطح، یک منطقه مذاب و یک به هم آمیختگی از مواد ایجاد می شود که پس از انجماد، یک اتصال بین مواد ایجاد می کند. این اشعه به شدت کوهرنت و متمرکز شده و به سمت سطح قطعه شلیک می شود. هنگامی که اشعه لیزر روی نقطه مورد نظر متمرکز می شود، فلز را ذوب کرده و به سرعت یک منطقه جوش کوچک و باریک با راندمان اتصال بسیار بالا ایجاد می کند در حالی که کمترین خسارت را نیز بر قطعه وارد می کند. برای این که ذوب موضعی باشد و به اطراف پراکنده نشود کنترل دقیق اشعه ضروری است.

دو نوع فرآیند جوشکاری با لیزر صنعتی وجود دارد: با هدایت محدود (Limited Conduction) و با نفوذ عمیق. این دو تکنیک به فلز پر کننده نیازی ندارند و از ماده اصلی به عنوان فلز پر کننده استفاده می کنند. در فرآیند جوشکاری لیزر با هدایت محدود، فلز در سطح خود، پرتو لیزر را جذب می کند. قسمت زیرین سطح کاملا توسط هدایت حرارتی گرم می شود و در معرض تابش مستقیم اشعه لیزر قرار نمی گیرد. فرآیند جوشکاری لیزر با هدایت محدود از لیزرهای با توان متوسط (کمتر از 1kw) بهره می برد.

فرآیند جوشکاری لیزر با نفوذ عمیق، که کاربرد عمده جوشکاری لیزر با این روش است به لیزر با انرژی بالا نیاز دارد. این روش اصولا یک تکنیک جوشکاری ذوبی سوراخ کلیدی است که از چگالی توان بسیار بالا (که با متمرکز کردن پرتو لیزر بر روی یک نقطه خیلی کوچک به دست می آید) استفاده می کند. برای انجام یک جوش لیزر سوراخ کلیدی، پرتو بر روی سطح قطعه ای که باید جوش بخورد متمرکز می شود. پس از برخورد پرتو به سطح قطعه، مقدار زیادی از آن به دلیل خاصیت بازتاب دهندگی فلز، انعکاس می یابد، اما همان میزان جذب شده سطح ماده را گرم می کند و موجب می شود که بخار یونیزه شده فلزی با خاصیت جذب انرژی پدید آید. این امر باعث می شود بیشتر انرژی بازتاب یافته دوباره جذب شود.

در چگالی توان بالا در حد ، تبخیر سریع فلز، یک سوراخ کلید (یک لوله استوانه ای با قطر کم) پدید می آورد. با عمیق شدن این سوراخ نور متناوبا درون آن پخش می شود و باعث افزایش جذب انرژی لیزر توسط ماده می شود. فشار بخار درون سوراخ از فرو ریختن دیواره آن که متشکل از فلز مذاب است جلوگیری می کند. در جوش ضربانی در هنگام تکمیل شدن ضربان، فلز مذاب به مرکز سوراخ کلید ریخته و منجمد می شود و به این ترتیب یک جوش با عیب بریدگی لبه جوش به وجود می آید. علت بروز این عیب تبخیر اولیه ماده به هنگام شکل گیری سوراخ کلید است. در جوش با جریان پیوسته با پیشروی منبع حرارت، فلز مذاب در قسمت پشتی سوراخ فرو ریخته و منجمد می شود و این عمل منجر به تشکیل برآمدگی هایی روی سطح ناحیه جوش با شکل V می شود که نوک این V متوجه نقطه شروع جوشکاری است. سطح جوش بسیار تمیز است و در مقایسه با تکنیک های معمول جوش قوسی، ظاهر زیبایی دارد.

سوراخ کلید در فولاد در چگالی توانی حدود به وجود می آید. در این سطح توان، ناحیه جوش تمایل دارد که عمیق و پهن باشد. در این حالت شبیه جوش های سوراخ کلیدی پلاسما نیاز به یک پرتو بلند با زمان طولانی تداخل با قطعه برای تشکیل سوراخ کلید می باشد (مرز بین جوشکاری با هدایت محدود و جوشکاری با نفوذ عمیق). در مقابل، در چگالی توان هایی در حد ، جوش ها عمیق و باریک بوده و به زمان کوتاهی برای تداخل نیاز دارند و همین امر باعث کوتاه شده زمان جوشکاری می شود. در چگالی توان هایی که بزرگتر از می باشند، شرایط برشکاری و سوراخ کاری فراهم می گردد.

1-6: موارد کاربرد جوشکاری با لیزر

در ابتدا متخصصان بر این باور بودند که لیزر قابلیت نفوذ در تمام مواد را دارد تا این که به کمک روش های مخرب و غیر مخرب، تعیین خواص مکانیکی و همچنین بررسی ساختار میکروسکوپی جوش های مختلف، مشخص شد که بعضی از مواد قابلیت پذیرش جوشکاری با لیزر را به خوبی دارا هستند در حالی که بعضی از مواد نیز به دلایل مخلتف قابلیت کمتری دارند. به طور کلی فلزات و آلیاژهایی که قابلیت جوشکاری به کمک این فرآیند را دارا هستند عبارتند از : سرب، مس، فلزات نجیب، آلومینیم، تیتانیم و آلیاژهای این فلزات، فلزات دیرگداز نظیر مولیبدن، فولادهای گرم کار کم کربن و کربنی، فولادهای استحکام بالای کم آلیاژی، فولاد های زنگ نزن و آلیاژهای نسوز پایه نیکل و پایه آهن.

از این فرآیند در صنایع اتومبیل سازی (که مورد بحث ما می باشد)، هواپیماسازی و صنایع فضایی و همچنین صنایع الکترونیک در سطح بسیار وسیعی استفاده می شود. تعدادی از قطعات که با این روش جوشکاری می شوند عبارتند از :

– بدنه اتومبیل های سواری و دیفرانسیل و کوپلینگ های اتومبیل

– شیرهای هیدرولیکی

– تفنگ الکترونی تلویزیون

– تیغه های گیوتین و تیغ اره ها

– مبدل های حرارتی و لوله از جنس فولاد زنگ نزن

– همزن دستگاه های مخلوط کننده که در صنایع غذایی کاربرد دارند.

– انتقال دهنده های الکترونی-اپتیکی نظیر انتقال دهنده های پیام در کشتی ها

شاید در ابتدا چنین تصور شود که از جوشکاری لیزر فقط در مواردی استفاده می شود که قطعات کوچک و ظریف هستند اما از این فرآیند در جوشکاری قطعات بسیار حجیم و بزرگ که یک جوش با کیفیت و دقت بسیار بالا مورد نیاز است نیز استفاده می شود. به عنوان مثال در شکل 6 یک یاتاقان هیدرولیکی قسمت جلو برنده موشک نشان داده شده است که با اشعه لیزر جوشکاری می شود.

این یاتاقان از جنس فولاد زنگ نزن 321 می باشد که ضخامت، قطر و ارتفاع دارند.

کارآموزی معماری ساختمان های بتنی و فلزی

ضرورت تحقیق در خصوص مصالح ساختمانی خصوصا بتن به عنوان عنصر شاخص در ساخت و ساز، از چند دهه گذشته در مركز توجه موسسات تحقیقاتی در كشورهای مختلف بوده است در كشور ما با توجه به حجم انبوه ساخت و سازها در بخش عمومی و در بخش خصوصی و همچنین سرمایه گذاری های عظیم برای ساخت فرا سازه ها، كه بخش اعظم آنها را سازه های بتنی تشكیل می دهند، پرداختن به موضوع تحقی
دسته بندی معماری
فرمت فایل doc
حجم فایل 27 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل 39

کارآموزی معماری ساختمان های بتنی و فلزی

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

مقدمه:

تعمیر بتن در مناطق دریایی

سازه های اسکلت بتنی

چگونه یك ساختمان ایمن یسازیم

ویژگی های عمده فوم بتون

بتن ا لیافی

منابع

مقدمه

ضرورت تحقیق در خصوص مصالح ساختمانی خصوصا بتن به عنوان عنصر شاخص در ساخت و ساز، از چند دهه گذشته در مركز توجه موسسات تحقیقاتی در كشورهای مختلف بوده است. در كشور ما با توجه به حجم انبوه ساخت و سازها در بخش عمومی و در بخش خصوصی و همچنین سرمایه گذاری های عظیم برای ساخت فرا سازه ها، كه بخش اعظم آنها را سازه های بتنی تشكیل می دهند، پرداختن به موضوع تحقیقات در زمینه مصالح ساختمانی و خصوصا بتن از اهمیت زیادی برخوردار است. در كشورهای پیشرفته، امروزه بخشی قابل ملاحظه ای از بتن های مصرفی را بتن های خاص تشكیل می دهد و با توجه به قابلیت های شگرف این مصالح ساختمانی ، تحولهای اساسی در تكنیك ها و روشهای ساخت سازه ها ایجاد شده است.

آزمایشگاه مصالح ساختمانی دانشكده فنی دانشگاه تهران از بدو تاسیس به عنوان یكی از مراكز معتبر آزمایشگاهی مصالح ساختمانی در كشور محسوب می شده و هم اكنون به عنوان آزمایشگاه مرجع مورد قبول سازمانها و ارگانهای رسمی است . انستیتو مصالح ساختمانی دانشكده فنی دانشگاه تهران در همکاری با آزمایشگاه مصالح ساختمانی با هدف ارتباط با صنعت ساختمان و انجام پروژه های علمی، تحقیقاتی، مشاوره ای، مدیریتی و اجرایی به منظورارتقای كیفی و كمی دانش مربوط به مصالح و فراورده های ساختمانی و نیز كاربرد آنها شامل : مطالعات رفتاری، فن آوری تولید، كاربرد مصالح و فرآورده های بتنی، ترمیم و نگهداری سازه ها وطراحی سازه های بتنی محافظ شروع به كار كرده است. این مركز تاكنون توانسته است بیش از20 نفر از نخبگان ( دانشجویان افتخار آفرین در مسابقات بین المللی انجمن بتن آمریكا در سه سال اخیر) و فارغ التحصیلان دانشكده فنی را جذب كند.

انستیتو مصالح ساختمانی با بهره گیری از تجهیزات كامل آزمایشگاه مصالح ساختمانی ، مسوولان مجرب، نخبگان و فارغ التحصیلان دانشكده فنی آماده ارائه خدمات وسیعی به صنعت ساختمان كشور می باشد و هم اكنون مورد توجه صاحبان صنایع ساختمانی در زمینه های مختلف قرار گرفته و قراردادهای پژوهشی و تحقیقاتی متعددی را منعقد نموده است.

انستیتو مصالح ساختمانی دانشكده فنی با همكاری آزمایشگاه مصالح ساختمانی با توجه به ظرفیت قابل ملاحظه خود توانایی ارائه خدمات مشاوره ای – پژوهشی و آزمایشگاهی وسیعی در زمینه های مختلف صنایع ساختمانی را دارد.

حفاظت كاتدیك فولاد در سازه‌های فولادی و نیز میلگردهای فولادی در سازه‌های بتنی

اگرچه حفاظت كاتدیك فولاد از دیرباز در دنیا مطرح بوده است؛ در ایران و به خصوص در سازه‌های دریایی و ساحلی خلیج‌فارس این مسئله كمتر مورد توجه قرار گرفته است. عمده‌ترین حفاظت به كار گرفته شده در ایران معمولاً‌ استفاده از رنگ‌های مخصوص بوده كه این مسئله در مورد میلگردهای به كار رفته در سازه‌های بتن‌آرمه قابل استفاده نیست. به همین جهت در سازه‌های بتن‌آرمة ساحلی و دریایی خلیج‌فارس، بزرگترین مسأله، خوردگی میلگردها و مترادف با آن زوال و خردشدگی بتن بوده است؛ به طوری كه گاه عمر سازة بتن‌آرمه را به كمتر از 5 سال نیز تقلیل داده است. تحقیقات مناسب در این ارتباط و تنظیم توصیه‌نامه و دستورالعمل مناسب در جهت حفاظت كاتدیك فولاد به خصوص در سازه‌های بتن‌آرمه، می‌تواند در این راستا بسیار راهگشا باشد. اجباری كردن رعایت چنین دستورالعمل‌هایی در سازه‌های بتن‌آرمة ساحلی و دریایی جنوب توسط مقامات ذیصلاح، به صرفه‌جویی كلانی در سرمایه‌های كشور منجر خواهد شد.

تعمیر بتن در مناطق دریایی

در مناطق گرمسیری و دریایی، به سبب وجود شرایط محیطی حاد و خورنده، سازه‌های بتن‌آرمه در معرض ابتلا به انواع خرابی‌ها قرار دارند. در حال حاضر سالانه برای ترمیم خرابی‌های آرماتور و خسارت ناشی از آن، میلیاردها دلار در سراسر دنیا هزینه می‌شود. تعمیر بتن در مناطق دریایی شامل تعمیر بتن در خارج از آب و تعمیر آن در داخل آب می‌گردد. در خارج از آب عمده‌ترین خرابی‌ها ناشی از خوردگی میلگرد در بتن، خرابی سولفاتی، واكنش قلیایی سنگدانه‌ها و كربناتی‌ شدن بتن می‌باشد كه سبب خوردگی فولاد می‌گردد. تعمیر سازه‌های بتنی در زیر آب مسائل پیچیده و مشكلی را در بردارد. هر چند كه روش‌های تعمیر و نوع مصالحی كه به كار می‌رود شبیه به حالت‌های تعمیر بتن در خارج از آب است، ولی شرایط سخت محیطی و مشكلاتی كه كار در زیر آب و یا در ناحیة پاشش آب به همراه دارد، تفاوت‌های عمده‌ای را ایجاد می‌كند. فرسایش و تخریب بتن در نواحی جزر و مد و یا در ناحیة پاشش آب نیز یك مسئلة جدی از نقطه‌نظر اقتصادی می‌باشد. موج آب كه حاوی اكسیژن و املاح متعددی می‌باشد، اثر تخریبی مؤثری بر سنگدانه‌های بتن دارد.

ساختمانهای بتنی:

یک مد خرابی معمول در سازه های بتنی بهنگام زلزله، فروافتادن دال کف، تقریبا بدون شکست، بر روی کف زیرین خود میباشد. در این نوع خرابی که تحت عنوان “پن کیک” از آن یاد میشود، دالهای کف فروافتاده از دسترسی و رهایی مصدومان جلوگیری می کند و لذا مشکلات زیادی را بخصوص درصورتی که موقعیت و وضعیت قربانی نامعلوم باشد ایجاد می نماید. دال بتنی هر طبقه به ابعاد 30 متر در 30 متر و به ضخامت 10 سانتیمتر وزنی بالغ بر 250 تن دارد که از ظرفیت جرثقیلهای معمول فراتر است. لذا باید این دالهای بتنی به قطعات کوچکتر بریده شوند تا قابل حمل و جابجائی بوسیله جرثقیلهای عادی شوند.

پیش بینی تغییرات خصوصیات فیزیکی بتن

واضح است که جداسازی بخشهایی مانند کاهش میزان تخلخل و تضعیف قدرت در هنگامیکه بتن در تماس با آب قرار می گیرد به این دلیل اتفاق می افتند که مواد تحت این شرایط در اثر جدا شدن از هم و یا ترکیب شدن با هم مبادله می شوند. هر چند که تا کنون روش خاصی برای اندازه گیری مقدار تغییرات خواص یافت نشده است . نویسنده در این مقاله سعی دارد تا کارایی آزمایشات سیمان در شرایط مایع ودقت سازه های بتنی 34 تا 104 ساله را مورد مطالعه قرار دهد و مدلی برای تضعیف خصوصیات فیزیکی به دلیل نشت مواد هیدراته و بر اساس نتایج این مطالعات طراحی کند.

سازه های بتنی مانند مخازن ، تانکرها ، سدها ، لوله های ذخیره آب در طولانی مدت در تماس با آب می باشند و به همین خاطر ممکن است بخشی از مواد آن جدا شده و شسته شود همانند مشکلات محیطی بنابراین نشت مواد هیدراته دلیل اصلی افزایش تحقیقات در این زمینه بوده است. بخشی از اطلاعاتی که اکنون درباره افزایش غلظت مایع به خاطر نشت موادی مانند کلسیم از هیدراتهای سیمانی بدست آمده نتیجه تحقیقات گذشته می باشد ، همچنین تحقیقات بسیاری برای مدل سازی و اندازه گیری تغییرات شیمیا یی حاصل از نشت مواد صورت گرفته است. هرچند که تاکنون روش و راه حل خاصی برای اندازه گیری کاهش غلظت مواد شیمیایی و تحلیل این تغییرات بدست نیامده است که این مسئله حاصل روند بسیار کند واکنشهای تجزیه حاصل از نشت مواد می باشد. به همین ترتیب نتایج بدست آمده از آزمایش خمیر در آب و رزین عایق و تغییرات خصوصیات فیزیکی حاصل از نشت مواد هیدراته سیمان مورد مطالعه قرار گرفتند و به طورهم زمان این نتایج با داده های سازه های حقیقی در بازه سنی 34 تا 104 سال مقایسه شدند. حاصل این تحقیقات شایان توجه می باشد زیرا کارآمدی و وسعت روشهای مطرح شده را در تخمین و اندازه گیری تغییرات خواص فیزیکی در اثر نشت مواد نشان می دهد ، افزون بر آنکه مدلی برای پیش بینی کمی این تغییرات وبر اساس نتایج این اکتشافات ابداع شد.

نمونه های خمیر مورد آزمایش در 4 نوع که از نظر میزان آب سیمان با یکدیگر متفاوتند آماده شده و همانطور که مشاهده می شود نتایج آزمایشات کیفیت سیمان به کار برده شده در نمونه آورده شده است.

سیمان معمولی پورتلند (Portland) که برای این تحقیق در نظر گرفته شده است دارای 100 % OPC می باشد و هیچ ماده زائدی مانند کربنات کلسیم همراه خود ندارد ، از این سیمان برای تهیه نمونه استفاده شده است وآب یونیزه شده برای مخلوط کردن آن به کار برده شده است. برای تهیه این مخلوط از مخلوط کن چرخشی استفاده شد و دمای حفره و رطوبت فضای مخلوط کن برابر با 30 ºC و 60 %RH می باشد. بعد از یک روز که خمیر مورد نظر در شرایط آزمایش قرار داده شد مدت 56 روز زیر آب و در دمای 40 ºC قرار می گیرد این کار به جهت افزایش میزان هیدراتاسیون آن در شروع آزمایش و در طول انجام ان می باشد و پس از این مدت آزمایشات انجام شده جهت تثبیت خواص نمونه تکمیل شده است. سرانجام شش نمونه یک اندازه ازقسمت هسته قطعه اصلی جدا شده و برای آزمایش کنار گزارده می شوند.

در آزمایشهای اولیه سعی در تثبیت خواص فیزیکی است و این آزمایشها بر اساس JIS R5210 انجام شده اند. در تمامی این آزمایشها سختی آب به صورت تصادفی در نقاط مختلف اندازه گیری شده و برای هر نمونه ایت کار 30 بار انجام گرفته است . همچنین آزمایشهای خمیر در مایع و در دمای 20ºC انجام شده است و آب حاصل از تبادل یونها و کاتیونها با میزان غلظت اسیدی بالا در واکنش با سولفات کلسیم با کمترین خسارت در مقایسه با یونهای سیلیس قرار داده شده و بر این اساس تمام کلسیم موجود در خمیر نمونه دارای یونهای تغییر یافته بود برای آماده سازی آب در تهیه خمیر نمونه و سرانجام پس از مدت زیاد وبا ادامه این آزمایشات میزان سختی و خوردگی را می توان در کنار هم بدست آورد. از نتایخ این آزمایشات مشاهده شد که درجه هیدارات F را می توان 9.77 در نظر گرفت ودر اینصورت نتایج آزمایش فرقی نخواهد کرد. همچنین مشاهده شد که به طور تجربی تغییرات خطی در میان درصد آب سیمان است.

همانگونه که از نتایج بر می آمد ، نیروی قوی در این آزمایشها وجود دارد و واکنشی که سبب تضیف بود به جهت نشت مواد بسیار کند پیش رفته و به همین خاطر تعیین نیروی پس از تضعیف دشوار است.

در مطالعه سازه های نمونه و در پیش بینی میزان تخلخل روشهای به کار برده شده ، این تحقیقات بر روی مجموع 5 سازه متفاوت انجام شده اند که ازحدود 34 تا 104 ساله و در تماس با آب بوده اند و به همین ترتیب 9 نمونه متفاوت از ملات و سیمان که میزان تخلخل در نظر گرفته شده برای سازه اصلی همان میزان تخلخل ملات می باشد . هرچند به طور معمول هرگاه میزان این مقادیر اندازه گیری شده افزایش میابد مقادیر پیش بینی شده نیز افزوده می شوند و این در حالیست که کاملا واضح است که مقادیراندازه گرفته شده از مقادیر پیش بینی شده بزرگتر هستند . بنابراین پیش بینی های انجام شده با در نظر گرقتن کلیه احتمالات ممکن انجام می گیرد. بر اساس نمودارهای بدست آمده مقادیر پیش بینی شده و اندازه گیری شده به خوبی با هم مطابقت داشته و نقطه شاخص آنها نشاند هنده ضرورت توجه به میزان خلل پذیری و شدت آن در ملات و سیمان وهمچنین تثبیت تاثیرات زیاد این روش می باشد.
به همین ترتیب یک سری آزمایشهای انجام شده در شرایط مطلوب آزمایشگاه نیز وجود دارند که به بررسی ارتباط میزان تمرکزخمیر سفت کلسیم در آزمایشهای یاد شده می پردازند. با کمک میزان آب سیمان مشاهده می شود که میزان تمرکزخمیر سفت کلسیم کاهش میابد و میزان سختی رو به افزایش می گذارد و به این ترتیب می توان در یک نمودار این روند را نمایش داد. دلیل این امر می تواند این باشد که تمرکز یونهای موجود در آب در طی آزمایشها زیاد شده وسرعت تجزیه و تخلخل تا حد زیادی افزایش میابد همانطور که قبلا هم ذکر شد. و بر اساس منحنی ها می بینیم که در یک طیف ±50 %از محدوده نمودار این شرایط قابل پیش بینی هستند .

بر همین اساس نتایج نشان می دهند که در سازه های حقیقی میان دو فاکتور تمرکز خمیر جامد کلسیم و میزان سختی ارتباطی وجود دارد و این رابطه کاملا پایدار و ثابت است وهمینطور مشاهده شد که میزان سختی قابل پیش بینی است در صورتیکه تمرکز کلسیم در ملات یا سیمان مشخص باشد. هرچند منحنیهای مشابهی در مورد نتایج آزمایشهای تبادل یون درشرایط آزمایشگاه و همچنین در مورد سازه های اصلی دیده می شوند اما نتایج آزمایش در شرایط آزمایشگاه از تنوع یکنواخت تری برخوردار است و هرچند تفاوتهایی میان ملات ، سیمان و خمیر مورد آزمایش مشاهده می شود اما ارتباط یافت شده در بررسیها آنها را از نظرکاربردی مشابه نشان می دهد. بر این اساس هدف یافتن ارتباط اولیه و ریشه ای میان میزان تمرکز خمیر جامد کلسیم و میزان سختی مطابق اطلاعات داده شده و تبادل یونهای رزین در آزمایشگاه با تنایج حاصل از سازه های اصلی می باشد. هرچند شرایط مخلوط را می توان نادیده گرفت و بدین ترتیب میزان سختی را در طیف ±50 % بر اساس این تناسب پیش بینی نمود. همانطور که از مقایسه نمونه ها بدست آمده است قبل و بعد از تجزیه ای که به دلیل نشت مواد اتفاق می افتد هیچگونه تغییری در ارتباط میان تخلخل و سختی رخ نمی دهد و اگر هم چنین چیزی مشاهده شود به دلیل تشابه تغییرات سختی و ارتباط آن با قدرت خلل پذیری می باشد و به هر حال برای این سری از نتایج نمونه ها و ؛آزمایشهای جداگانه ای لازم است .

نتایج بدست آمده از این سری آزمایشها و بررسیها به این شرح می باشند ،
1. هیچگونه تفاوت قابل توجهی در مکانیسم واکنشها میان آزمایشهای داخل آبی که بر روی رزین با تبادل کاتیونهای با شدت اسیدی بالا و همچنین بدون رزین مشاهده نشد. و از آنجا که بیشترین میزان تجزیه در آزمایشات داخل آب اتفاق می افتد ، می توان این آزمایش را به عنوان یک روش کارآمد آزمایش درمورد نست مواد در نظر گرفت.

2. میزان خلل پذیری خمیر مورد آزمایش پس از تجزیه حاصل از نشت را می توان بوسیله مدل سازی پیش بینی نمود و همچنین مدلی که نشان دهنده کاهش خلل پذیری در طول نشت است.

3. در شرایطیکه که سیمان یا ملات را نیز منظور می کنیم پیش بینی ها را می توان بر اساس استانداردهای آئین نامه در نظر گرفت.

4.مدلی که برای مشخص کردن درجه سختی از میزان پراکندگی شلخص تمرکز خمیر جامدکلسیم و همچنین مدل جدا کننده درجه سختی از تخلخل با یکدیگر مقایسه شده اند و مدل دوم طبق مشاهدات بسیار دقیق تر می باشد.
5. میزان تخلخل را می توان با محاسبه میزان نغوذ خمیرجامد کلسیم بدست آورد ، و تغییرات قدرت تحمل فشار ، قدرت تطبیق و شدت تجزیه را می توان برای تک تک مواد حاصل از تجزیه در اثر نشت محاسبه نمود.

سازه های اسکلت بتنی

علل تخریب:

1 . عدم اجرای صحیح بتن

2 . اجرای نا مناسب بتن

3 . عدم کلاف بندی

4 . حذف میلگرد ها

5 . عدم پوشش کافی بتن روی میلگردها

چگونه یک ساختمان ایمن بسازیم

– ساختمان های فلزی: در ساخت این نوع ساختمان ها از پروفیل های فولادی در ستون و تیرهای آن استفاده شده است.اجرای سریع ،کوچک بودن ابعاد ستون ها (نسبت به حالت بتنی)،

مقاومت بالای فولاد در برابرکشش و فشار از جمله مزیتهای این نوع ساختمان ها به شمار می رود،در مقابل زنگ زدگی،خوردگی،ضعف در برابر آتش سوزی از جمله معایب آن به شمار می رود.نصب و اتصال اجزای تیر،ستون و پل های این ساختمان ها به دو طریق جوشکاری و یا پیچ و مهره انجام می پذیرد.

– ساختمان های بتنی : زلزله های اخیر نشان داده است که ساختمان های بتنی در صورت اجرای صحیح ، مقاومت خوبی از خود نشان می دهند.همچنین مقاومت در برابر آتش سوزی، اجرای سازه های خاص،اجرای معماری در خور توجه و عملکرد بهتر دیوارهای آجری با اسکلت بتنیاز مزیت های این نوع ساختمان ها به شمار می رود.

کارآموزی بیوگرافی شركت چینی نور

بعد از مرحله بیسكویت كه پرداخت بیسكویت است كه ضایعات آن جدا می شود و تركات آن جدا می شود و اگر گرد و خاكی داشته باشد بوسیله باد بر طرف می شود این قسمت هم لعابی كه در قسمت تهیه مواد تهیه شده است از نظر چگالی باید تنظیم شود و منظور از این قسمت، مخزن هوائی است مثلاً برای قطعات تخت 4221 و برای قطعات ریخته گری و دستی در حدود 381 تنظیم می شود یعنی غلظت
دسته بندی گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل doc
حجم فایل 50 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل 27

کارآموزی بیوگرافی شركت چینی نور

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

بیوگرافی شركت چینی نور

مواد مصرفی : گچ ، فلدسپات ، سیلیس ، كائولن و …

تولیدات : چینی مظروف

كارفرما : عبدالرضا الهیاری ابهری، محمد بیگ وری

آدرس كارخانه : 15 كیلومتری جاده ابهر به زنجان بعد از روستای نصیر آباد شركت چینی نور

9 و 575200407 ـ 0242

مساحت زمین كارخانه : 30000 متر

تاریخ پروانه تاسیس : 1367

مساحت سالن تولید : 10000 متر

شماره كارگاه : 12034300028

نوع بیمه : بیمه تامین اجتماعی

« اطلاعاتی در خصوص گاز مصرفی كارخانه »

1- تاریخ راه اندازی سیستم گازی شركت : از تاریخ 4/12/83 نصب گردیده است.

2- میزان فشار گاز تحویلی : 60 پیوند بر اینچ مربع

3- شماره اشتراك كنتور : 191907000322800

4- حداكثر مصرف : 500 متر مكعب

« اطلاعاتی در خصوص آب مصرفی كارخانه »

شماره كلاسه : الف / 3419 / 1017

شماره مجوز : b – ق 277 / 1301

دبی مجاز : 5/1 لیتر بر ثانیه

قدرت مجاز : 4 اسب بخار

قطر لوله آب ده : 2 اینچ

نیروی محركه : الكتروموتور

نوع منبع : زمینی 60 متر

عمق چاه

اطلاعات در خصوص برق مصرفی كارخانه

تاریخ نصب كنتور : 25/5/63

شماره بدنه كنتور : 00569069

شماره شناسایی : 025000/01/62/47

شماره اشتراك : 15137557

میزان ولتاژ : 1

میزان جریان برق : 400 آمپر

فاز: 3 فاز

گزارش كار از چینی نور

قسمت لعاب :

بعد از مرحله بیسكویت كه پرداخت بیسكویت است كه ضایعات آن جدا می شود و تركات آن جدا می شود و اگر گرد و خاكی داشته باشد بوسیله باد بر طرف می شود. این قسمت هم لعابی كه در قسمت تهیه مواد تهیه شده است از نظر چگالی باید تنظیم شود و منظور از این قسمت، مخزن هوائی است. مثلاً برای قطعات تخت 42/21 و برای قطعات ریخته گری و دستی در حدود 38/1 تنظیم می شود یعنی غلظت لعاب باید تنظیم شود و لعاب زده می شود و در این قسمت روی اسفنج باید پایه هایشان كاملاً پاك شود و بعداً داخل ساگار چیده می شود و نهایتاً داخل كوره لعاب می رود و این قسمت استوك است كه قطعات را روی آن می چینند كه 3 شیفت مشغول كار هستند و قطعات را روی آن می چینند و قطعات را روی آن پرداخت می كنند و ابر و آب می كشند و ضایعات آن را جدا می كنند و اگر نیاز باشد سنباده می كشند. لعاب از قسمت تهیه مواد به مخزن هوائی و از طریق لوله ها به قسمت لعاب زنی منتقل می شود واز 3 خط، 2 خط كار می كنند كه 1 خط برای قطعات تخت یا فرمینگ و خط دیگر برای قطعات ریخته گری است. داخل مخزن هوائی پمپی وجود دارد كه در حال كار است تا لعاب داخل مخزن ته نشین نشود. دستگاه لعاب زنی شیری دارد كه لعاب داخل وان می شود و بسته به نیاز و مصرف لعاب، شیر را باز یا بسته می كنند. لعاب داخل حوضچه ته نشین نمی شود چون با پالائی كه دارند مدام به هم می زنند و بعد از چند ثانیه لعاب به ظروف خورانده می شود و اگر غلظت لعاب كمتر و زیادتر باشد روی سفیدی لعاب و روی جذب لعاب تاثیر می گذارد.

و اگر خیلی غلیظ باشد دیرتر خشك می شود و باید به اندازه باشد و بعد روی تسمه ای قرار می گیرد كه دارای اسفنج است و پایه های ظروف را پاك می كندو پایه های ظروف باید كاملاً پاك شود و اگر پاك نشود و در داخل كوره به ساگارها می چسبد، چون داخل كوره، لعاب ذوب می شود و حالت شیشه ای دارد. برای هر قطعه ساگار مخصوص وجود دارد. روی ساگار 1 لایه ای وجود دارد كه سفید رنگ است كه در اصطلاح فوم گویند و ماده اصلی آن یعنی بیشترین درصد آن اكسید آلومین است یعنی اولین باری كه ساگار داخل كوره می رود و تازه خریداری شده است باید با فوم پوشش داده شده باشد. بخاطر اینكه هم قطعات روی ساگار نچسبند كه این عمل باعث كم شدن عمر ساگار می شود چون داخل كوره 1 محیط اكسید كننده داریم و باعث می شود ساگار براحتی اكسید شود و به مرور بعد از اكسید شدن تَرَك بر می دارد و عمر آن كمتر می شود یعنی تبدیل به sio2 و co2 می شود . co2 از محیط خارج می شود و sio2 باعث می شود عمر ساگار كم بشود. اكسید آلومین یك پوشش و عایقی است روی ساگار كه باعث می شود زود اكسیده نشود. البته ساگارهای مختلفی داریم كه بستگی به دمای كوره و شرایط كوره فرق می كند. عمر هر ساگار یعنی از لحاظ نسوزی و مقاومت به شرایط كوره و نحوه استفاده فرق می كند و متوسط عمر هر ساگار بین 5 تا 6 ماه است. 1 ساگار شاید تا 1 سال هم روی خط كار كند ولی عمر مفید خودش را زودتر از دست داده است. انتهای خط 1 صفحه فلزی مدور است كه روی پایه ای سوار است و این صفحه دایره ای شكل با نیروی دست چرخیده می شود و بعد از آن روی واگن هایی كه داخل ریل قرار دارند به كوره منتقل می شوند، آرایش و نوع چیدمانی ساگارها در نوع پخت و قطعات خیلی مهم است یعنی باید سعی كنیم هر واگن از لحاظ وزن ثابت باشد. یعنی برخی از واگن ها سبك و برخی دیگر سنگین نباشد چون داخل كوره و در مرحله احیا اگر خیلی سبك باشد باعث بالا رفتتن دما می شود و بر عكس آن اگر سنگین باشد باعث پائین آمدن دما می شود یعنی باید تلرانس دمایی داشته باشد تا دما به همه ساگارها بطور یكسان منتقل شود. آرایش ردیف ها ساگار باید طوری باشد كه فاصله بین آنها باشد تا جریان هوا بتواند براحتی جابجا شود و دمائی كه مورد نظر و نیاز ما است منتقل شود و وزن ساگارها و وزن قطعات كه روی واگن ها قرار می گیرد نیز مشخص است و همچنین ارتفاع قطعات روی واگن ها نیز مشخص می شود. در اینجا گیجی قرار دارد كه ارتفاع و پهنای قطعه و یا قطعات موجود روی واگن ها را مشخص می كند و همچنین باید ساگارهای موجود روی واگن از لبه واگن فاصله داشته باشد تا وقتی كه داخل كوره شد ساگارها به دیواره كوره اصابت و برخورد نكند. روی واگن ها خطی با فاصله 5 سانتیمتر از لبه واگن ها مشخص شده است. ریل هائی كه واگن ها روی آن جابجا می شوند بصورت اتوماتیك هستند كه توسط اتاق فرمان این تنظیمات انجام می شود كه می توانند سرعت جابجایی ریل ها را كم و زیاد و یا Stop كنند و واگن ها داخل كوره لعاب می شوند. مرحله لعاب، مرحله آخر و مهم ترین مرحله عملیات است.

دمای كوره لعاب حدود 1260 تا 1270 است كه از دمای كوره بیسكویت كه دمای آن 800 درجه بوده، بیشتر است زمان جابجایی هر واگن و یا مدت زمانی كه طول می كشد هرواگن داخل كوره لعاب شود 30 دقیقه است و 29 واگن داخل كوره قرار می گیرد و حدود 14 الی 15 ساعت طول می كشد. به علت كمبود ساگار در بعضی مواقع و در برخی از بخش ها با توقف ناخواسته روبرو می شویم تا باعث بخش ها و مراحل جلوتر به مراحل و قسمت ها عقب تر برسند.

این كمبودها باعث اتلاف وقت می شود. در كوره لعاب طول هر واگن بین 1 تا 5/1 متر است و تعدا واگن ها 29 عدد می باشد. شرایط كوره لعاب با كوره بیسكویت فرق می كند یعنی آجرهائی كه بكار رفته و مناطقی كه دارد و دریچه هایی كه وجود دارد و در كل با كوره بیسكویت فرق می كند. چون این كوره، مرحله پخت نهایی است و تا حدودی منطقه اكسیداسیون است. فرآیند كوره لعاب بدین صورت است كه كوره بزرگ این شركت محصوب می شود و قطعات كه لعاب می خورند، داخل كوره می شوند و بعد تبدیل به چین می شوند این كوره دارای 3 قسمت است. 1- مرحله پیش گرم 2- مرحله اكسیداسیون 3- مرحله احیا و از این مراحل كه عبور می كند تبدیل چینی می شوند. بدین صورت كه از مرحله پیش گرم، حرارت به تدریج بالا می رود تا وسط كوره كه به نقطه اوج می رسد و حدود 1300 درجه اوج حرارت دستگاه می باشد.

بعد از آن نیز سیر نزولی دارد و حرارت شكسته می شود و كم كم قطعات سرد می شوند. این عمل بوسیله فن ها خنك كننده صورت می گیرد كه قسمت خروجی آن محسوب میشود. سیستم این كوره با كوره قبلی كلاً فرق می كند از قبیل آجر نسوزها. چون حرارت در این كوره از كوره قبلی بیشتر است و مقاومت مصالح بكار رفته در این كوره نیز بیشتر است. چون در كوره قبلی حرارت نهایتاً 800 درجه ولی در اینجا 1200 تا 1300 درجه حرارت وجود دارد و دیواره ها و آجر كلیه مصالح، مقاومت بیشتری دارند و اگر بخواهیم استاندارد را رعایت كنیم باید واگن ها را همگن كنیم. بدین صورت كه وزن واگنها و چیدمان آنها بصورتی باشد كه مشابه همدیگر باشند چون در منطقه اوج یا جهنم حرارت به راحتی به همه نقاط منتقل شود و بستگی به شرایط زمانی و نداشتن ساگارها باعث می شود چیدمان و وزن واگنها تغییر كند.

واگن ها دیگری وجود دارند به اسم واگن ها لانه زنبوری كه به شكل منافذ باز هستند كه به این نامیده شده اند.

واگنی است كه داخل آن قطعات ریخته گری چیده و گذاشته می شود بریا دیس و امثالی آن صورت می گیرد، چون ساگار بزرگ وجود ندارد و بخاطر آن شرایط باز است كه حرارت بصورت مستقیم می خورد و دیگر ساگارها روی آن قرار نمی گیرد و ساگار در اینجا نقشی ندارد. در كل به 2 صورت آرایش واگن داریم كه ساگارها بصورت، شكل است و بصورت استاندارد باید وزن و چیدمان مناسب باشد تا در منطقه احیا وضعیت آنها بهم نخورد و بستگی به شرایط تولید كارخانه دارد چون منطقه احیاء خیلی حساس است و هر چه شرایط مناسب باشد قطعه بهتر بدست می آید.

در اینجا 3 خط كه خطر دیل واگن ها است وجود دارد، به اسم خط 1، 2 ، 3 كه خط 1 و 2 بصورت Autorun ، كه بصورت اتوماتیك استفاده می شود و خط 3 به اسم خط اضطراری است كه واگنی كه خراب است منتقل به خط 3 می شود و واگنی كه ضرورت دارد و دوباره شارش شود و داخل كوره شود و برنامه بدین صورت است كه از خط 1 بارگیر شود و شاید بعد از نیم ساعت بگویند كه خط 2 شارژ شده است و از خط 2 بارگیری كنند كه بوسیله دكمه change واگن خراب یا خالی را به خط دیگر جابجا می كنیم. سیستم دستگاه ها بدین صورت آنقدر پیشرفته نیست كه از اتاق فرمان، ما فرمان بدهیم، چون یك سری از كارها دستی انجام صورت می گیرد و یك سری از كارها مثل درجه حرارت را از طریق اتاق فرمان اعمال می كنیم مثلاً، بنا به شرایط می خواهیم 10 یا 75 set آن را كم كنیم و در اتاق فرمان از روی نشان دهنده كم می كنیم و كارهای دیگر مثل كم كردن سوخت را بصورت دستی انجام می دهیم. پس تمام دستگاه بصورت اتوماتیك نیست كه برنامه بدهیم و كار بخواهیم. سرعت آن min30 است، یعنی در این زمان 1 واگن جا بجا می شود كه تعداد 29 واگن با زمان 5/14 ساعت. طول این كوره از طول كوره بیسكویت بیشتر است و در كوره بیسكویت ما كلاً 6 عدد مشعل داریم یعنی هر طرف 3 تا ولی در اینجا 26 مشعل كه هر طرف 13 تا و سوختمان گاز است كه قبلاً گازوئیل بوده و تبدیل شده، یعنی تبدیل به احسن شده است كه البته اجباری نیز بوده است.


مشخصات

كوره لعاب

دمای پخت

1300 – 1250

تعداد مشعل ها

26

طول كوره

M48

عرض كوره

10/1

ارتفاع كوره

30/2

تعداد واگن

29

فهرست واحدهای مختلف

A

مواد اولیه وتهیه كیك

B

كالباس سازی

C

قالبسازی

D

بسته بندی

G&E

خشك كن قالب سازی

F

واحد ریخته گری

H

كوره لعاب

I

كوره بیسكویت

J

واحد دكور زنی

K

انبار محصولات

L

اتاق كنترل

M

واحد لعابزنی ریخته گری

N

واحد لعابزنی تخت

O

ماشین آلات خشك كن

P

كوره دكور

Q

فرمینگ

R

ساگارچینی

S

پراخت فرمینگ

T

پرداخت ریخته گری

U

درجه بندی محولات

كارآموزی اداره دارایی

عامل رشد ثروت ملل چیست؟ برخی، رگه های غنی منابع معدنی مانند نفت یا زغال سنگ را منشأ ثروت می دانند شرایط جغرافیایی نیز در این موضوع نقش اساسی دارد در صورتی که سایر عوامل را یکسان در نظر بگیریم ، کشورهایی که از نظر جغرافیایی در آب وهوای معتدل قرار گرفته اند اغلب ثروتمند تر از کشورهای نزدیک خط استوا هستند پس از پان نهاده ها، یعنی حاکمیت قانون و(احتما
دسته بندی گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل doc
حجم فایل 28 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل 45

كارآموزی اداره دارایی

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

محل كارآموزی در اداره امور مالیاتی واقع در ابهر- ابتدای خیابان 17 شهریور می باشد.

كل گزارش كار من در این اداره شامل فعالیتهایی بود كه در دفترچه گزارش كار روزانه توضیح دادم.

كه بطور خلاصه عبارتند از :

1- ثبت اظهارنامه ها

2- ثبت ابلاغها

3- شماره زدن به آنها

4- گزارش گیری

5- اصلاح اظهار نامه ها

6- ثبت پرونده های نقل و انتقال

7- و…

گزارش جامع از فعالیتها و قوانین حاكم در این اداره بدین صورت است:

اقتصاد ومسئله اعتماد

عامل رشد ثروت ملل چیست؟ برخی، رگه های غنی منابع معدنی مانند نفت یا زغال سنگ را منشأ ثروت می دانند. شرایط جغرافیایی نیز در این موضوع نقش اساسی دارد. در صورتی که سایر عوامل را یکسان در نظر بگیریم ، کشورهایی که از نظر جغرافیایی در آب وهوای معتدل قرار گرفته اند اغلب ثروتمند تر از کشورهای نزدیک خط استوا هستند. پس از پان نهاده ها، یعنی حاکمیت قانون و(احتمالا”) دموکراسی است که در این زمینه حائز اهمیت است. به اعتقاد بیشتر اقتصاددانان پس از آدام اسمیت ، دست نامرئی بازار عامل مهم دیگری است که اعمال خودخواهانه بشر را در جهت خدمت به منافع عمومی هدایت می کند.

از نظر نظریه پردازان سرمایه اجتماعی چیزی است که مردم می توانند آن را برای خود ایجاد کنند . همان طور که ثروت مالی را از طریق پس انداز یا سرمایه گذاری به دست می آورند یا «سرمایه انسانی» را از طریق کسب مهارت ها آموزش تحصیل می کنند. به عنوان مثال ، یک پزشک می تواند در اموری بیش از آموزش پزشکی صرف سرمایه گذاری کند؛ او با عضویت در باشگاهی محلی می تواند بهتر با بیماران خود آشنا شود و احتمالا” درآمد آتی خود را افزایش دهد.

گلزر، لاییسون و ساسردوت دریافته اند که سرمایه گذاری در سرمایه اجتماعی (آن طور که خود آن را تعریف می کنند)،مشخصاتی مشابه با سرمایه گذاری در سرمایه انسانی یا مالی دارد. به عنوان مثال، مردم در جوانی به جوامع حرفه ای می پیوندند و در زمان پیری با اتکا به روابط کاری که در ابتدا ایجاد کرده اند، درست مانند یک پس انداز از ثمرات آن بهره می برند.

هر چه احتمال ماندگاری مردم در یک مکان بیشتر باشد، سرمایه گذاری آنها در سرمایه اجتماعی نیز افزایش خواهد یافت ؛ پدیده «بولینگ زدن به تنهایی» را می توان تا حدودی به افزایش تحرک نسبت داد. مردم زمانی که امکان بهره برداری بیشتری داشته باشند، در سرمایه اجتماعی بیشتر سرمایه گذاری خواهند کرد. زمانی که برای ایشان نفعی در بر نداشته باشد، همسایگان خود را نادیده خواهند گرفت. انسان اقتصادی زندگی می کند.

البته طبق تعریف، تصمیم های سرمایه گذاری در سرمایه اجتماعی نه تنها برافراد بلکه بر سایرین نیز تأثیر گذارند. اینکه سرمایه اجتماعی را بر حسب اجتماع یا اعتماد تعریف کرده و چنین آثار سرریزی را همواره مثبت در نظر بگیریم، موضعی اغوا کننده خواهد بود. اما این موصوع نمی تواند این طور باشد. به عنوان مثال، اگر مردم در جهت منافع گروهی عمل کنند که به آن تعلق دارند ، سایرین ممکن است زیان ببیند؛ در مثال، یک انجمن یا گروه حرفه ای ممکن است موانع وحق ورود را در سطحی بالا نگاه دارد، یا آنکه برخی گروه ها ممکن است به طور کلی بیگانگان را محروم کنند .

در آخرین مقاله از این مجموعه مقالات، استیون دورلاف از دانشگاه ویسکانسین اظهار می دارد که تحقیقات وپژوهش های مربوط به سرمایه اجتماعی قدری بیش از حد غیر واقع بینانه شده اند. برای ارائه تعریف دقیقی از سرمایه اجتماعی کافی نیست ، شاید در مفهوم سرمایه اجتماعی بیش از حد مبالغه شده است که بتوان به کمک آن دلیل ثروتمند شدن ملل را توضیح داد. به تدریج با ورود هر چه بیشتر اقتصاددانان به این صحنه مستعد، انتظار می رود نااطمینانی در مورد این مفهوم بیشتر شده و بحث و جدل در مورد آن نیز بیشتر شود.

مالیات برارزش افزوده :

بیم ها وامیدها

1-ضرورت اجرای مالیات بر ارزش افزوده

از آن جا که مالیات ها یکی از مهم ترین ابزارهای سیاستهای مالی به شمار می آیند، بنابراین دولت ها به منظور تأمین هزینه های خود ملزم به یافتن شیوه های مناسب و جدید در وسعت بخشیدن به منابع مالیاتی خود هستند . گسترش این منابع جدید باید با اهداف کاهش هزینه وصول ، امکان تحقق وسعت پایه مالیاتی ، کاهش فرار مالیاتی ،از بین بردن شکاف میان درآمد مالیاتی بالقوه وبالفعل و… توأم باشد . تحقق اهداف مذکور در مالیات های مستقیم به دلیل گستردگی ، بوروکراسی اداری، هزینه بالای وصول، پیچیدگی امور تشخیص و وصول و… میسر نیست و تعمق در مالیات های غیر مستقیم عاملی در جهت دسترسی به اهداف ذکر شده است . به همین منظور دولتها در جهت تحول نظام مالیاتی وبهبود انواع مالیات های غیر مستقیم تلاشهای فراوانی در جهت ایجاد یک نظام پیشرفته مالیاتی به عمل آورده اند. یکی از آثار مثبت این تحول وضع مالیات بر ارزش افزوده است که به تعبیری می توان آن را نوع تغییر شکل یافته مالیات بر فروش دانست. بنا به تعریف مالیات بر ارزش افزوده نوعی مالیات چند مرحله ای است که به کالا ها وخدمات تعلق می گیرد ومنظور از آن اخذ مالیات از اضافه ارزش کالا های تولید شده ویا خدمات ارائه شده در مراحل مختلف تولید و توزیع

است. این مالیات مشابه مالیات بر فروش عمومی است که در نهایت توسط مصرف کننده نهایی پرداخت می شود با این تفاوت که در مراحل مختلف تولید وتوزیع ونه فقط در مرحله خرده فروشی، وصول شده ومزایایی در مقایسه با آن دارد (به عبارتی برخی مشکلات مالیات بر فروش را از بین می برد ).

برقراری و اجرای صحیح این نوع مالیات و بهره برداری مطلوب از آن نیازمند شناخت دقیق و رعایت ضوابط والزاماتی در این مورد است . بدهی است موفقیت در استفاده از مالیات بر ارزش افزوده در نظام مالیاتی منوط بر بکارگیری روش های صحیح اجرایی بوده که این امر مهم نیز در ارتباط مستقیم با شرایط اقتصادی،اجتماعی،سیاسی و فرهنگی هر کشور است.

مالیات بر ارزش افزوده به دلیل گستردگی پایه وسهولت در وصول ، افزایش درآمد مالیات دولت را به همراه خواهد داشت.بعلاوه چون طی سال مالی قابل محاسبه و وصول است،به ضرورت ثبات نسبی در درآمد مالیاتی را ممکن می سازد.علاوه بر اینکه این مالیات به سبب ویژگی خاص خود موجب شناسایی کامل هویت اشخاص شاغل در بخش های مختلف اقتصادی و آگاهی از میزان دقیق حجم معاملات به دلیل الزام در صدور فاکتور ،صورت حساب و مدارک مربوط به نقل و انتقالات وجوه بابت فروش کالا و ارائه خدمت می شود،در نتیجه سوء استفاده های مالی و فساد را کاهش داده و نظام تشخیص و وصول مالیات بر درآمد را بهبود می بخشد.

علاوه بر آن مالیات بر ارزش افزوده آثاری را نیز به دنبال خواهد داشت که انعکاس آن می تواند به صورت مثبت ومنفی در جامعه ظاهر شود.از جمله آثار مثبت اجرای آن کنترل در جهت بخشیدن حرکت سرمایه کارایی بالا ،انتظام نظام بازرگانی ،تعادل در تراز پرداختها ،ایجاد تحول ونوآوری در نظام مالیاتی ،تغییر الگوی مصرف و وحدت ویکپارچگی در نظام مالیاتی به منظور ورود به پیمانهای اقتصادی بین المللی را می توان برشمرد. تشدید روند تورمی و نقص عدالت اجتماعی به عنوان آثار منفی این مالیات قابل ذکر هستند البته می توان با گسترش دامنه مالیات به کالاهای لوکس ومحدود کردن آن به کالاهای ضروری از طریق معافیت کالایی یا تفاوت نرخ ها آثار منفی آن را کنترل کرد.در نهایت اجرای این نوع مالیات می تواند گام مثبتی در جهت ایجاد منابع درآمدی بیشتر برای دولت وتغییر وتحول در نظام مالیاتی باشد.

2-ویژگی های مالیات بر ارزش افزوده

با توجه به ویژگی های عمومی میالیات بر ارزش افزوده و نیاز شدید دولت برای اصلاح نظام مالیاتی موجود به منظور افزایش درآمدهای مالیاتی،توجه به امکان اجرای این مالیات از اهمیت خاصی برخوردار است.

مالیات بر ارزش افزوده بر خلاف تصور رایج از ارزش افزوده به دست نمی آید بلکه این مالیات نوعی مالیات بر قیمت فروش است که بار مالیاتی آن بر دوش مصرف کننده نهایی است.این مالیات در سه دهه اخیر به عنوان یک روش جدید مورد عنایت و استفاده بسیاری از کشورهای جهان قرار گرفته است به طوری که بیش از صدوبیست کشور آن را در نظام مالیاتی خود بکار گرفته اند بررسی ویژگی ها و تجارب برخی کشورها در زمینه مالیات بر ارزش افزوده نشان می دهد که اجرای موفقیت آمیز آن به عنوان بخشی از برنامه اصلاح نظام مالیاتی پایه و اساس تأمین رشد مداوم اقتصادی کشور است،به شرط آنکه ملزومات وبسترهای لازم که به دلیل جدید وخاص بودن آن شیوه مالیاتی ضروری هستند،فراهم شوند.دراین نوشتار مزایا ومعایب این مالیات به صورت جداگانه مورد تحلیل قرار می گیرند.امید است سیاستگزاران در زمان تصویب قانون آن دقت لازم را معطوف کرده تا معایب آن به حداقل برسد.

الف) مزایای مالیات بر ارزش افزوده

1-ایجاد منبع درآمدی با ثبات و انعطاف پذیر برای دولت

2-پایه مالیاتی گسترده

3-جلوگیری از فرار مالیاتی

4-خنثی بودن

5-تسهیل ورود به پیمان های منطقه ای وجهانی

ب) معایب مالیات بر ارزش افزوده

این مالیات همانند سایر مالیات ها دارای برخی معایب است که بدلیل آنها مورد انتقاد قرار می گیرد. البته همیشه انتقاد از مالیات وجود داشته و این امر طبیعی است ولی هدف پرهیز از بخشی نگری بوده و اجرای این مالیات در چارچوب یک برنامه کلان اقتصادی باشد تا مزایای آن به کل اقتصاد تسری یافته و اهداف مورد نظر محقق شوند.

1-آثار تورمی

2-آثار تنازلی

3-هزینه های اجرایی

3. ساختار نرخ های مالیات بر ارزش افزوده

4-معافیت کالاها و خدمات از مالیات بر ارزش افزوده

5-خلاصه ونتیجه گیری

مالیات بر ارزش افزوده به دلیل اینکه جایگزین مالیات غیر کارای فعلی می شود. افزایش کارایی نظام مالیاتی را در پی خواهد داشت. با به کارگیری این مالیات بر ارزش افزوده نوع مصرفی (لایحه پیشنهادهای دولت) خیچ گونه مالیاتی بر کالاهای سرمایه ای تعلق نخواهد گرفت به عبارتی کالاهای سرمایه ای در جریان تولید از این مالیات معاف بوده و این عامل سبب افزایش انگیزه سرمایه گذاری می شود. در نتیجه سرمایه گذاری تولید رونق یافته و اثرات مثبت آن در اقتصاد از جمله کاهش قیمت ها، افزایش درآمد سرانه و… مشهود خواهد بود. اصولا” هر سیاستی که منجر به رشد اقتصادی کشور شود نه تنها درآمد مردم را کاهش نمی دهدبلکه برعکس درآمد سرانه را بالا خواهد برد.

در لایحه پیشنهادی دولت نهایت دقت وتلاش صورت گرفته تا اثرات منفی این مالیات بویژه در افراد فقیر به حداقل برسد ودر این زمینه کالاهای ضروری خانوار و برخی خدمات از این مالیات معاف شده اند. اگرچه معافیت کاهش کارایی را به دنبال دارد ولی دولت آگاهانه منافع اقشار فقیر را در اولویت قرار داده است. همچنین نکته قابل توجه دیگر در نظر گرفتن نرخ پایین(هفت درصد) برای مالیات است که در کمتر کشوری در دنیا در زمان شروع چنین نرخی اعمال شده است و دلیل اصلی آن کاهش اثرات آن بر اقشار مختلف جامعه و جلوگیری از اثرات تورمی آن است.

اگرچه تأثیر تنازلی این مالیات انکارناپذیر است و اجرای نادرست آن آثار تورمی و رکودی را به دنبال خواهد داشت ولی قضاوت قبل از اجرای آن چندان منطقی نیست. به طور کلی این مالیات در مقایسه با سایر مالیات ها اختلال کمتری در اقتصاد ایجاد می کند.

ارتباط مالیات بر مصرف و فروش با مالیات بر ارزش افزوده

در فرهنگ متون مالیاتی ، مالیاتی را كه دولت از مصرف كنندگان كالاها و خدمات از طریق تولید كنندگان آن ها دریافت می كند مالیات غیر مستقیم می نامند . مالیات بر مصرف ، مالیات بر واردات و مالیات بر ارزش افزوده نمونه هایی از مالیات های غیر مستقیم به شمار می روند . تشخیص مالیات مستقیم از مالیات غیر مستقیم از مباحث متداول مالیه عمومی بوده است و در اصل تفاوت گذاشتن میان این دو با دقت لازم همراه نبوده است . اهمیت نسبی مالیات های مستقیم بر غیر مستقیم ، به شرط آنكه عادلانه محاسبه و درافت شوند می تواند به عنوان معیاری برای تعدیل ثروت و درآمد در نظر گرفته شود .

کارآموزی شركت ایران سازه

این شركت در سال 1363 تاسیس و از سال 1374 به طور رسمی شروع به كار كرده است

تعداد كاركنان و پرسنل این شركت در حال حاضر 84 نفر میباشد كه دائما در حال تغییر است

مالكیت این كارخانه در دست بخش خصوصی است(سهامی خاص)

این شركت در حال حاضر برای شركت های اپكو، سازه گستر، گروه بهمن، یك شركت ایتالیایی به نام(VMC) قطعه تولید می كند

میزان تولید و

دسته بندی گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل doc
حجم فایل 24 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل 28

کارآموزی شركت ایران سازه

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

فهرست مطالب :

فصل اول:

معرفی واحد تولیدی

فصل دوم:

نمودارها و نقشه ها

فصل سوم:

زمانسنجی

شركت ایران سازه

1.معرفی واحد تولیدی:

این شركت در سال 1363 تاسیس و از سال 1374 به طور رسمی شروع به كار كرده است.

تعداد كاركنان و پرسنل این شركت در حال حاضر 84 نفر میباشد كه دائما در حال تغییر است.

مالكیت این كارخانه در دست بخش خصوصی است(سهامی خاص).

این شركت در حال حاضر برای شركت های اپكو، سازه گستر، گروه بهمن، یك شركت ایتالیایی به نام(VMC) قطعه تولید می كند.

میزان تولید و رود تولید در این شركت بسته به شرایط موجود، نوع قطعات و كالای تولیدی و نیز بسته به درخواست های متفاوتی كه دریافت می كند متفاوت است. اما در مورد قطعه انتخابی كه سه راهی ترمز پیكان می باشد میزان تولید روزانه حدودا به 1400 عدد میرسد.

این كارخانه در رشت، كیلومتر 5 جاده پشت به انزلی واقع شده است.

معرفی محصولات تولیدی شركت ایران سازه

سفارشات ساپكو:

  1. 1. مجموعه سیبك بغل شاسی پیكان
  2. 2. سه راهی ترمز پیكان
  3. 3. سه راهی ترمز پژو(405)
  4. 4. سه راهی ترمز(دو مداره)
  5. 5. پیچ كور كن
  6. 6. میل پمپ پایین كلاچ
  7. 7. واتر پمپ

سفارشات سازه گستر:

  1. 1. مجموعه قفل كننده زانتیا،GLX
  2. 2. وزنه تعادل زانتیا،GLX
  3. 3. قلاب بكسل زانتیا،GLX

سفارشات گروه بهمن:

  1. 1. مجموعه جغجغه مزدا
  2. 2. سه راهی ترمز مزدا
  3. 3. دوراهی ترمز مزدا
  4. 4. لوله اتصال ترمز مزدا
  5. 5. مهره كمربند ایمنی مزدا
  6. 6. بوش پیچ جعبه فرمان
  7. 7. پایه دسته موتور

سفارشات اپكو:

  1. 1. مجموعه واسطه شیر فلكه 38 میلیمتری
  2. 2. مجموعه واسطه شیر فلكه 45 میلیمتری
  3. 3. مجموعه صافی سوخت
  4. 4. مجموعه فیلتر باك
  5. 5. سه راهی ترمز مینی بوس

سفارشات شركت ایتالیایی(VMC):

  1. 1. سه راهی 40 G
  2. 2. سه راهی 35 G
  3. 3. سه راهی 25 G
  4. 4. زانویی 90 R
  5. 5. زانویی 40 R
  6. 6. زانویی 20 R
  7. 7. گلدانی 90 R
  8. 8. گلدانی 40 R
  9. 9. گلدانی 20 R

10. بدنه 25 RH

11. درپوش 25 RH

12. قطعه 90 R

13. كله فیلتر بزرگ

14. كله فیلتر كوچك

15. شیپوری

16. 135-40R

17. 12-40R

18. 3CSL

19. 2 CSL

20. 1 CSL

21. 05 CSL

22. PRAKTIK

23. 39VTDM

قبل از شرح فرآیند ها به معرفی مختصری از سوله ها و كارهایی كه درآنها انجام می گیرد می پردازیم.

شركت در كل 4 سوله دارد كه به صورت زیر می باشند.

1.سوله فورج و دایكاست:

همان طور كه از اسم آن پیداست تمامی كارهای مربوط به پرس كاری و دوربری و غیره در این قسمت انجام می شود. بعضی از دستگاه های مورد استفاده عبارتند از:

  1. دایكاست
  2. پرس ضربه ای 100 تنی
  3. پرس ضربه ای 25 تنی
  4. اره دیسكی

2. سوله سایت تولیدی اصلی:

كه كارهایی از قبیل تراشكاری، ماشینكاری، مونتاژ، بسته بندی، سوهان كاری و كنترل نهایی در این قسمت انجام می شوند. بعضی از دستگاه های مورد استفاده عبارتند از:

  1. 1. دستگاه تراش CNC
  2. 2. دستگاه های تراش معمولی
  3. 3. سری تراش
  4. 4. رولور روسی(سری تراش 6 محوره بدون دنباله)
  5. 5. دستگاه CNC تمام اتوماتیك
  6. 6. دریل ستونی
  7. 7. پرس دستی

3.سوله ریخته گری:

كارهای مربوط به ریخته گری، ذوب و قالب گیری در این سوله انجام می شود.

4.انبارهای هوای آزاد

در كار مورد مطالعه من فرآیندهای اول تا سوم در بخش فورج و دایكاست و بقیه فرآیندها در سایت تولید اصلی انجام می شوند. البته فرآیندهای شستشو و اكسید زدایی در خارج از سوله ها و در حیاط انجام م گیرند.

5.شرح فرآیند

1.برش میلگرد:

در این عملیات میلگردها در ابعاد معینی توسط دستگاه(اره دیسكی و فیكسچر) بریده میشوند به این صورت كه ابتدا ارتفاع و محل تكیه گاه تنظیم می شود و بعد میلگرد به داخل فیكسچر هدایت می شود. بعد از آن قرار تنظیم و فك های فیكسچر محكم می شود.

و سپس عملیات برش میلگرد انجام می شود. قطعات بعد از بریده شدن از باریكه ای شیب دار وارد یك پالت می شوند.

قطعات در هر 10 عدد یك برا توسط اوپراتور كنترل مزن و ابعاد می شوند و بعد در پالت های 150 تایی در كنار دستگاه انبار می شوند.

در این عملیات باید دقت شود كه هدایت میلگرد به داخل فیكسچر كاملا به صورت آرام و یكنواخت باشد تا از هرگونه ضربه زدن به قرار و تنظیم خارج شدن آن جلوگیری شود.

2.سرخ كردن و فورج قطعه:

در این مرحله پالت های ذخیره شده از مرحله قبل توسط اوپراتور حمل و در تشطی كه از زمین حدودا 20،1 متر فاصله دارد ریخته می شود و بعد توسط شعله گا تا دمای 650 درجه سانتی گراد به مدت 5 دقیقه حرارت داده می شود.(تا حدی كه رنگ قطعه بین خرمایی و قرمز روشن باشد). سپس اوپراتور قطعات را به ترتیب توسط انبری از تشط برداشته و از طرف سطح جانبی روی قالب مربوطه در دستگاه قرار می دهد(پرس ضربه ای 100 تنی) و عملیات فورج آغاز می شود. عمل فورج توسط پدالی كه در زیر پای اوپراتور قرار دارد انجام می شود، ولی باید دقت كرد كه پدال فوورا به حالت اول برگردد، در غیر این صورت موجب ضربات پیاپی پرس شده كه برای اوپراتور خطر ساز است.

اوپراتور هر 10 الی 15 قطعه قالب را روغن كاری و براگیری كرده تا از چسبیدن قطعه به قالب و باقی ماندن ذرات در قالب جلوگیری كند.

باید دقت شود كه قطعه زیاد گرم یا سرد نشود، چون در این صورت ابعاد قطعه تولیدی كم و زیاد می شود و نیز ممكن است به شكستن قطعه بینجامد.

بعد از اتمام عملیات اوپراتور با انبری كه در دست دیگر دارد قطعه را برداشته و در یك سراشیبی كه به پالتی منتهی می شود می اندازد و بعد پالت ها را در كنار دستگاه قرار می دهد.

نكته ای كه باید اشاره كرد این است كه منظور از پرس 100 تنی نیرویی كه دستتگاه در آن نقطه وارد می كند برابر 100 است در صورتی كه وزن خود دستگاه بیشتر از چند تن نمی شود.

این نیروی 100 تنی برای قطعات مختلف قابل تغییر است. برای مثال در قطعه سه راهی ترمز پژو از ضربه 65 تنی و در سه راهی ترمز پیكان و دومداره از تمامی 100 تن استفاده می شود.

3.دوربری و آرایش:

این عملیات شامل دوربری و آرایش قطعه فورج شده از مرحله قبل می باشد كه توسط دستگاه پرس ضربه ای 25 تنی انجام می شود. به این صورت كه مواد زائد و اضافی از قطعه جدا شده و سطح دوربری شده حتی الماكن عاری از هر گونه كندگی باشد.

اوپراتور پالت های را از مرحله قبل به كنار دستگاه آورده و بعد به ترتیب قطعات را توسط انبری در قالب خود در دستگاه قرار می دهد. سپس توسط پدالی كه در زیر دستگاه است دستگاه ار فعال كرده و پرس به صورت ضربه ای به قطعه وارد شده و قسمت های اضافی را از قطعه جدا می كند. بعد قطعه از راهی كه در زیر دستگاه است به پشت دستگاه و در پالتی منتهی می شود. قسمت های اضافی توسط اپراتور در كیسه ای كه در كنار دستگاه است ریخته می شود.

اپراتور باید دقت كند كه ماتریس دستگاه از تنظیم خارج نشود، زیرا موجب شكستن قطعه می شود.

کارآموزی گزارش كار شركت پارس خزر

شركت صنعتی پارس خزر در بهمن 1374 با مشاركت و همكاری فنی كارخانه توشیبای ژاپن با نام پارس توشیبا تاسیس و در اسفند ماه 1384 بهره برداری از آن آغاز گردید و در حال حاضر با نام شركت پارس خزر به صورت سهامی عام به فعالیت خود ادامه می دهد این شركت بزرگترین تولید كننده لوازم برقی در ایران می باشد
دسته بندی گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل doc
حجم فایل 87 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل 73

کارآموزی گزارش كار شركت پارس خزر

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

فهرست

عنوان صفحه

آشنایی كلی با مكان كارآموزی 6

تاریخچه سازمان 7

قسمت قالب سازی 10

خنك كن قالب 13

دستگاه خمكاری كارینگ 16

پرس های ضربه ای 21

مفهوم كلی عملیات تولید و انوع پرسكاری 27

روغنكاری 29

مراحل كنترل كیفی در كارگاه 35

ماشین های دایكات با محفظه تزریق گرم 37

فرز كاری 39

قالبهای دایكات 42

راهگاههای و گلوییهای تزریق 43

قالبهای مركب 44

دستگاه نقطه جوش 46

فهرست

عنوان صفحه

چرخ طیار 50

شاتون 51

سیستم تزریق 53

روانسازی قالب 57

كاربرد ماشین فرزكاری 62

ماشین های سوارخ تراشی 66

مختصری بر تولیدات پلاستیك 73

قسمت پلاستوفوم 75

مقدمه وتشكر

مطالبی كه دراین مجموعه جمع آوری شده است . مشاهدات حضوری اینجانب و تحقیقاتی می باشد كه از كارشناسان و سر پرستان و سر كارگران در طی دوره كار آموزی در شركت تولیدی صنعتی پارس خزر جمع آوری شده است

در اینجا لازم است از همه مسئولین محترم شركت پارس خزر و نیز مسئول مسئول كار اموزی آقای سعیدی و تمامی كارشناسان و سر پرستان كارگران و تمامی عزیزانی كه در طی این مدت با اینجانب كمال همكاری را داشته اند تشكر و قدر دانی نموده و برایشان از خداوند متعال آرزوی موفقیت و بهروزی مسئلت دارم .

با تشكر

علی مهدی پور

آشنایی كلی با مكان كار آموزی

1- تاریخچه سازمان

2- نمودار سازمانی و تشكیلات

3- نوع محصولات تولیدی

4- شرح مختصری از فرآیند تولید و خدمات

تاریخچه سازمان :

شركت صنعتی پارس خزر در بهمن 1374 با مشاركت و همكاری فنی كارخانه توشیبای ژاپن با نام پارس توشیبا تاسیس و در اسفند ماه 1384 بهره برداری از آن آغاز گردید و در حال حاضر با نام شركت پارس خزر به صورت سهامی عام به فعالیت خود ادامه می دهد . این شركت بزرگترین تولید كننده لوازم برقی در ایران می باشد .

دقت در مراحل تولید و سیستم اطمینان كنترل كیفی ، محصولات پارس خزر را از مرغوبیت خاصی برخودار ساخته كه برای مصرف كننده اعتماد به ارمغان می آورد .

شركت صنعتی پارس خزر تا كنون موفق به دریافت گواهینامه های استاندارد ایران ISI ISIRI و TUV اتریش وce استرا خان روسیه و ISO- 9002 گردیده و هم اكنون در حال دریافت گواهینامهISO- 9000 نسخه 2000 می باشد

1- اطلاعات كلی :

قبل از سال 1357 40% سهام به بخش خصوصی 40% شركت توشیبا .و 20% بانك توسعه و معدن ایران بوده است .

سال 1357 : شركت سرمایه گزاری پارس توشه تاسیس و كلیه سهام پارس توشیبا به این شركت منتقل گردید .

سال 1359 : شركت پارس توشیبا به شركت صنعتی پارس خزر تغییرنام داد .

سال 1373 : در اجرای سیاست خصوصی سازی دولت ، سهام شركت سرمایه گزاری پارس توشه به مدیران و كاركنان شركت های تابع واگذار گردید .

2- تعدادكاركنان :1182 نفر (( در سال 1383))

انواع محصولات تولیدی یا خدماتی :

1- انواع پنكه (رومیزی ،تلسكوپی ،پایه بلند فكنترل از راه دور ، دیواری )

2- انواع پلو پز : (پلوپز – آزام پز – پلوپز گرم نگهدارنده )

3- انواع آبمیوه گیری (آبمیوه گیری – مخلوط كن )

4- آسیاب سه كاره – هم زن دستی – غذا ساز 11 كاره – جارو شارژی

5- انواع چرخ گوشت (1200-1400)

6- انواع جارو برقی (w1400- w1600)

7- آون توستر – انواع بخاری كنوكتور –كتری برقی – اتو بخار – سرخ كن

شرح مختصری از فرایند تولید و خدماتی :

در شركت پارس خزر محصولات مختلفیس تولید وارایه می شود كه قبلاً آنها را نام برده ایم هم اكنون برای درست كردن یك محصول از ابتدا تا انتها توضیحاتی داده می شود .

“مثلاً برای تولید پنكه ” ابتدا مواد خریداری شده را از انبار مواد خارج می كنیم و درمیكسر مخلوط كن درقسمت گارد كارخانه با افزودنیهای مخصوص آن مخلوط می شود و برای قالب ذبندی قسمت توری (سیمی ) محفظه پنكه در جلوی پره ها و عقب پره ها بكار می رود.

برای قسمت موتور پنكه از قسمت سیم پیچ كارخانه كمك گرفته می شود و قطعات و ابزار آلات را در خط ریل تولید قرار می دهند و هر كس قطعه ای از آن را نصب می كند تا تكمیل شود و شاستی ها و دیگر ابزار آلات برقی را نصب می كنند . در قسمت قالبسازی پره های پنكه و انواع آن را ازقبیل پایه بلند و رومیزی و تلسكوپی درست می كنند و همه آنها را به قسمت مونتاژ می فرستند البته لازم به ذكر است كه گفته باشیم محصول نیمه تولید بعد از رنگكاری و كنترل به مونتاژ فرستاده می شود . توسط اشخاصی كه در آنجا به عنوان پرسنلین مونتاژ هستند و هر یك قطعه ای را وصل كرده و تحویل دیگری می دهند . تا آخرین نفر كه آن را به اتمام میرساند و به قسمت بسته بندی فرستاده می شود . بعد ارز مارك زدن و سایر پوششهای حفاظتی در داخل جعبه ها گذاشته می شود ومهر (كنترل شد ) می خورد وبه انبار محصول تحویل داده میشود واز آنجا به بازار مصرف فرستاده می شود . دیگر محصولات این شركت هم همین منوال چرخه تولید و انبار محصول و فرستادن به بازار مصرف را دارند.

مواد

قسمت ساخت

قالب بندی محصول

قسمت سیم پیچ

بازار مصرف

انبار محصول

قسمت رنگرزی

آماده سازی محصول

چرخه تولید

قسمت مونتاژ

قسمت قالب سازی

قسمت قالب سازی :

مدیریت این كارگاه زیر نظر معاونت خدمات فنی فعالیت می كند وظیفه عمده قالب سازی ،تعمیر ،نوسازی ،باز سازی و ساخت قالب برای كارگاه های پلاستیك و پرس و گارد و پلاسفوم و ریخته گری و سوهانكاری است . 70 در صد ظرفیت كارگاه جهت تعمییرات قالبهای پلاستیك ،پرس ،دایكاست و پلاستوفوم و ساخت قطعات یدكی صرف می شود .30 درصد باقیمانده ظرفیت دستگاه كارگاه صرف ساخت قالبهای نو می گردد و لازم به ذكر است تعداد قالبهای موجود در كارخانه متجاوز از 700 عدد است . كارگاه قالب سازی پارس خزر دومین كارگاه قالب سازی استان از لحاظ قدرت اجرایی است مانند مثال ساخت میله راهنما باید با دقت بسیار زیادی انجام شود كه دراین كارگاه با دقت بسیار زیاد ساخته می شود . درباره طراحی قالبها باید گفت كه طراحی این قالبها به قسمت مهندسی R and مربوط می شود و با كمك نرم افزارها Cad 14 انجام می پذیرد و درباره قالبهایی كه از بیرون وارد می شوند شوند باید گفت كه این قالبها در ایران قابل ساخت نیستند و از خارج از كشور وارد می شوند همانند قالب بدنه جارو برقی قالبها را براساس قطعات تولیدی دسته بندی كرده اند :

1- قالبهای پلاستیك 2- قالبهای با كلیت 3- قالبهای D icast دایكاست

4- قالبهای پرس (برش فرم – كشش ) 5- قالبهای پلاستوفوم

دستگاهای موجود در قالب سازی :

1- اره لنگ 1 دستگاه

2- صفحه تراش 2 دستگاه

3- دستگاه سنگ زنی 3 دستگاه

4- سنگ محور 1 دستگاه

5 – فرز 7 دستگاه

6- تراش 9 دستگاه

7- اسپارك 3 دستگاه

8- رادیل 2 دستگاه

9- دریل 2 دستگاه

10-بورینگ 1 دستگاه

قالبهای پلاستیك :

قالبهای تزریق پلاستیك به دلیل تولید انبوه و صرفه جویی در مصرف مواد روشی كاملاً اقتصادی است . مواد ترموپلاست به صورت خمیری به درون قالب تزریق می شوند و پس از خنك شدن قطعه آماده از قالب خارج می شود

ساختمان قالبهای تزریق :

قالبهای تزریق (شكل 1) از نظر ساختمان مانند قالبهای دایكاست می باشند .

این قالبها اساساً از نیمه های متحرك و ثابت ماهیچه ها ، كشوییها ، سیستم راهگاهی ، تجهیزات بیرون انداز و نیز سیستم خنك كن قالب تشكیل شده است

نازلها : وظیفه ارتباط سیلندر تزریق و قالب به عهده نازلهاست . نازلها باید مذاب آماده را حتی الا مكان بدون اتلاف فشار و دما به محفظه قالب هدایت كنند .

راهگاه : راهگاه یك سیستم متشكل از میسر های جریان است كه در آنها مواد قابل جریان از نازل به محفظه قالب راه می یابد .

خنك كن قالب :

پس از مرحله تزریق باید مقداری از گرما ی مواد قالب جذب شود تا قطعه تزریقی در یك زمان نسبتا ً كوتاه خنك شود تا بدون هر گونه تغییر شكل از قالب خارج شود زمان لازم برای منظور را زمان خنك شدن نامید .

پران قطعه كار: سیستم پران در قالب وظیفه خارج كردن قطعه كار از قالب را به عهده دارد .

صفحات پشت بند كفشك : برای بستن قالب روی ماشین از كفشك استفاده می شود .

دیگر اجزا قالب در شكل (1)نشان داده شده است .

قسمت پرس :

این قسمت شامل یك كارگاه بزرگ تولیدی كه دارای انواع ماشین آلات مختلف جهت تولید بدنه و یا قطعات فلزی می باشد كه در ساخت و تولید محصولات مورد نیاز شركت فعالیت می نماید . این قسمت به 4 بخش تقسیم می شود كه شامل :

1- پرس سنگین 2- پرس سبك 3- قیچی 4- انبار و بازرسی .

آشنایی با دستگاه های موجود در قسمت پرس :

جدول شماره 1 : نام پرسهای موجود در قسمت پرس و گارد در شركت صنعتی پارس خزر

ردیف

نام پرس

ردیف

نام پرس

1

Ton 200 هیدرولیكوA

16

Ton 55 واسینو B

2

Ton 200 هیدرولیكو B

17

Ton 55 واسینو C

3

Ton200 مولر A

18

Ton55 مولر A

4

Ton200 مولرB

19

Ton55 مولرB

5

Ton 150ویلكینز- میشل

20

Ton 55 مولرC

6

Ton 100 مولرA

21

Ton 45 مولر B.A

7

Ton100 مولر B

22

Ton 35 مولر B.A

8

Ton 100 موریتا

23

Ton 35 مولرD.C

9

Ton100 آیتیل A

24

Ton35 مولر B.A

10

Ton 100 آیتیل B

25

Ton 25 مولرD.C

11

Ton100 شولر

26

Ton 25 ایندو

12

Ton80 مولر

27

Ton 6 مولر

13

Ton75 واسینو A

28

آیدا

14

Ton75 واسینو B

29

سایكو

15

Ton 55 واسینو A

30

لامینوكس

اپراتور پرس عمل كرد هو سنبه به طرف پایین حركت كرده و فرم مورد نظر بدست می آْید .( مرحله پنجم تولید بدنه پلو پز )

دستگاه پرس مولر TON A 25 :

در این قسمت توسط پرس مكانیكی مولر و با استفاده از قالب برش عملیات پران قسمت اضافی جای كلید در یك و با فشار پدال توسط اپراتور انجام می گیرد .

(مرحله ششم تولید بدنه پلو پز )

دستگاه خمكاری كارینگ :

در این قسمت بدنه پلو پز را در داخل دستگاه مخصوص خمكاری كارینگ بر روی جیك مخصوص دستگاه قرار داده و با فشار شاسی توسط اپراتور دستگاه بطور خود كار شروع به انجام عملیات خمكاری بر روی لبه بدنه و نیز بر گرداندن لبه تیز بدنه به سمت داخل می نماید .این عمل بدین صورت است كه ابتدا دستگاه با استفاده از دو غلتك كه دارای زاویه 30 درجه می باشد لبه پلو پز را سمت داخل خم می كنند سپس توسط دو غلطك همزمان با گردش سریع بدنه توسط دستگاه صورت می گیرد و این امر امكان انجام عملیات خمكاری ایجاد می نماید . (مرحله هفتم تولید بدنه پلو پز )

دستگاه پرس مولر B TON 25:

توسط این پرس پایه های پلو پز تولید می شود . ورق بریده شده در قسمت قیچی را بر روی پرس قرار داده و با فشار دو شاسی بطور همزمان توسط اپراتور با پایین آمدن سنبه عملیات پران صورت می گیرد . قالب پرس از نوع برشی مس باشد . و قطعه پران شده شكل اولیه پایه می شود (مرحله هشتم تولید بدنه پلو پز )

دستگاه پرس مولر TON C 25:

توسط این عملیات خمكاری پایه صورت می گیرد . تعداد 6 عدد از پایه های تولید شده در مرحله قبل را در داخل قالب مخصوص خمكاری پایه پلو پز در جای مخصوصی كه توسط پینها یراهنما مشخص شده است قرار می دهند سپس با فشار دو شاسی بطور همزمان توسط اپراتور پرس عمل كرده و عملیات خمكاری را انجام می دهند .

نیروی پرس به سه طریق می تواند عمل گردد:

1- مكانیكی

2- هیدرولیكی

3- پنو ماتیكی

لازم به ذكر است كه تمامی پرس ها نیروی محركه خود را توسط موتور الكتریكی تأمین می نمایند . انواع پرس ها ی موجود در این سمت در جدول شماره یك (صفحه 19 ) آمده است .

انواع اصلی ماشین الات پرسكاری :پرس ها را می توان به طریق زیر دسته بندی كرد.

پرس های عمومی یا معمولی كه برای اكثر عملیات پرس كاری بكار می رود و پرس های مخصوص كه برای انجام چند عمل یا برای ساخت بعضی از محصولات مورد استفاده قرار می گیرند.

این پرس ها عملیات كشش و تصحیح و ماكزنی و عملیات دیگری را انجام می دهند . سنبه پرس های مكانیكی توسط موتور الكتریكی از طریق چرخ دنده ها و میل لنگ بالا و پایین می رود و حال آنكه پرس های هیدرو لیكی به وسیله پیستون در اثر فشار زیاد روغن كه پمپ به سیلندر تزریق می شود به طرف بالا و پایین حركت می كنند .

پرس های مكانیكی و هیدرولیكی نیز به سه دسته تقسیم می شوند .

1- یك انجامی (یك عمله ) كه مجهز به یك سنبه گیر است

2- پرس های دو انجامی (دو عمله ) كه مجهز به سنبه گیر است و هر كدام دارای حركت مجزا هستند .

3- پرس های سه انجامی (سه عمله )كه دارای سه سنبه گیر (دو تا بالا و یكی پایین ) و یا دو سنبه گیر و میز قابل حركت هستند .

مشخصات اصلی پرس ها عبارتند از نیرو كه بر حسب تن می باشد و كورس كه بر حسب میلیمتر و تعداد ضربه (رفت و برگشت ) سنبه گیر بر دقیقه و یا ساعت رفت و برگشت سنبه گیر (پبرای پرس های هیدرولیك ) نیروی بكار رفته برای سنبه گیر دوم و سوم (برای دو انجامی و سه انجامی ) ، ابعاد میز ، شكل و اندازه سوراخ های میز و سنبه گیر ، فاصله بین كف میز و سطح سنبه گیر موقعی كه سنبه گیر در پایین ترین و بالاترین نقطه قرار گیرد ، وسایل بیرون انداز قطعه و سایر وسایل اتو ماتیك و غبره .

مشخصات پرس نیز اندازهای خارجی (ارتقاع ،پهنا و بعد پرس )وزن پرس ، قدرت موتور ، فشار مایع یا هوا در مورد پرس های هیدرولیكی و بادی می باشد .

كارگاه های پرس كاری دارای انواع مختلف قیچی ها است . از قبیل قیچی های گیوتینی كه برای بریدن ورق های به صورت نوار یا قطعات با اضلاع گونیایی به كار می رود .

نیلبرهای كه برای قطعات با اضلاع مستقیم یا منحنی شكل (برای تولید كم ) مورد استفاده قرار می گیرد . قیچی های مدور با تیغه های برنده استوانه ای كه برای بریدن نوارهای پهن (كویل های ورق ) به صورت نوارهای باریكتر است . وقیچی مدور با تیغه های مخروطی برای بریدن ورق به خط مستقیم یا منحنی شكل (برای تولید كم ) بكار می رود . قیچی های دیگری برای بریدن میله گرد ، سپری نبشی و همچنین جهت تغییر فرم دادن قطعات در حالت سرد توسط قالب های مخصوص بكار می رود .

قیچی های ورق بر با توجه به ضخامت ورقی كه می برد حداكثر طول برش ، تعداد ضربه ( بالا و پایین رفتن ) در دقیقه ، اندازه میز قیچی ف ابعاد خارجی و غیره مشخص می شود .

قیچی های مدور به ویله حداكثر ضخامت ورقی كه می برد و اندازه و سرعت دیسك های برنده مشخص می شود . مشخصات اصلی پرس و سایر ماشینها در برگ مشخصات آنها ذكر می شود كه برای انتخاب این لوازم هنگام تأسیس یا طرح كارخانه مورد استفاده قرار می گیرد .

تولید سالیانه پرسها و سایر ماشینها برای پرسكاری و عملیات مربوط به آنها بطور مداوم رو به افزایش است و طرح آنها بطور مرتب رو به تكامل و توسعه و پیشرفت است .

میزان بازدهی پرسها در نتیجه بالا رفتن سرعت كار و خود كار شدن آنها افزایش یافته است .پرسهایی برای ورق های فلزات با قدرت 1200 ضربه در دقیقه ساخته و وارد عمل شده است .

پرس هایی نیز ساخته شده اند كه سنبه گیر آنها بعد از ضربه یا پایین آمدن با سرعت خیلی زیاد بر می گردد پرسهای با ظرفیت چند ده هزار تن ساخته شده است .