کار اموزی مطالعه و بررسی مراحل تولید قطعات صنعتی

به کمک قالب‌های برش، قطعات از نوار، تسمه‌های فلزی، صفحات یا پروفیل‌های از مواد مصنوعی، کاغذ، چرم، پارچه و مواد آب‌بندی ساخته می‌شود قالب‌های دوتکه غالباً در پرس بسته شده و در نتیجه حرکت مستقیم‌الخط ماشین به هم نزدیک و دور می‌شوند از روش‌های ساخت و تولید طبق DIN 8580 غالباً فرآیندهای شکل دادن، قطع کردن و اتصال به کار می‌رود مطابق با روش تولید قالب‌
دسته بندی صنایع
فرمت فایل doc
حجم فایل 153 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل 136

کار اموزی مطالعه و بررسی مراحل تولید قطعات صنعتی

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

مقدمه

قالب های برش

اصلاحات

برش قیچی

قالب های برش

اجزای ساختمان قالب های برش

عوامل مؤثر در طراحی قالب های برش

پرس ها و تجهیزات كمكی صنعت پرس كاری

ریخته گری تحت فشار در قالب های فلزی (دایكاست)

مدیریت كیفیت

عناصر ساختاری مدیریت جامع كیفیت

مراحل اجرایی مدیریت جامع كیفیت

برآورد هزینه كیفیت در پروژه ها

ساخت هزینه های كیفیت

ساخت فعالیت ها در پروژه ها

نقش مدیریت كیفیت فراگیر

منابع

مقدمه

1- قالبهای برش

1-1- اصطلاحات

به کمک قالب‌های برش، قطعات از نوار، تسمه‌های فلزی، صفحات یا پروفیل‌های از مواد مصنوعی، کاغذ، چرم، پارچه و مواد آب‌بندی ساخته می‌شود. قالب‌های دوتکه غالباً در پرس بسته شده و در نتیجه حرکت مستقیم‌الخط ماشین به هم نزدیک و دور می‌شوند. از روش‌های ساخت و تولید طبق DIN 8580 غالباً فرآیندهای شکل دادن، قطع کردن و اتصال به کار می‌رود. مطابق با روش تولید قالب‌های به کار رفته با عنوان قالب‌های شکل دادن، قالب‌های برش و قالب‌های اتصال مشخص می‌شود. قالب‌هایی که عملیات برش و شکل دادن و گاهی اتصال را انجام می‌دهند

1-1-1- قطع کردن

طبق DIN 8588 منظور از قطع کردن برش مکانیکی قطعات بدون ایجاد مواد زاید بی‌شکل و نیز بدون براده است. بنابراین روش برش یک فرآیند ساخت بدون براده‌برداری است و غالباً برای تولید قطعات نازک و با سطح مشخص به کار می‌رود.

روش‌های اصلی کاربردی قطع کردن برش قیچی و برش گوه‌ای است. قالب‌های برش به قالب‌های برش ـ گوه‌ای و مخصوص تقسیم می‌شوند.

1-1-2- شکل دادن

طبق DIN 8582 منظور از شکل دادن، یک فرآیند تولید است که باعث می‌شود روی قطعه جامدی تغییر شکل ماندگاری ایجاد شود.

نام‌گذاری دقیق قالب غالباً با بیان دقیق فرآیند ساخت و تولید و بسته به نحوه گرفته شدن قطعه خام و بیرون انداخته شدن آن از قالب، مثلاً قالب‌های کشش عمیق، قالب‌های خم‌کاری رولینگ و غیره می‌باشد.

1-1-3- متصل کردن

طبق DIN 8593 منظور از متصل کردن، کنار هم قرار دادن دو یا چند قطعه کار به شکل ثابت و مشخص می‌باشد. در قالب‌های برش این نوع اتصال غالباً با در هم پرس کردن، سجاف یا پرچ‌کاری ایجاد می‌شود. بدین ترتیب به قالب‌های پرس‌کاری، سجاف یا پرچ‌کاری موسوم هستند.

1-1-4- قالبهای مرکب

به کمک قالب‌های مرکب از فرآیندهای ساخت قطع کردن، شکل دادن و متصل کردن دو یا بیش از دو فرآیند اجرا می‌شود، مثلاً برش مازاد خارج و کشش عمیق.

هرگاه تولید قطعه‌ای، کورس‌های متعدد پرس انجام گیرد، قالب مربوطه قالب مرکب سری نامیده می‌شود. قالب مرکب یک مرحله‌ای قالبی است که با یک کورس پرس فرآیندهای مختلف ساخت انجام می‌شود.

1-2- برش قیچی

برش قیچی قطع کردن قطعه کار بین دو لبه برش می‌باشد که از کنار هم می‌گذرند.

خط لبه برش روی قالب و روی قطعه کار ممکن است باز و یا بسته باشد.

1-2-1- واژههای پایه

اصطلاحاتی که مربوط به قالب می‌باشد با پسوند «قالب» مانند سنبه قالب، ماتریس قالب و غیره مشخص می‌شود.

اصطلاحاتی که مربوط به قطعه کار می‌باشد با پسوند «قطعه» مانند سطح برش قطعه، گوشه قطعه و غیره مشخص می‌شود.

1-2-2- مراحل برش

برش قیچی با قالب‌های برش مانند عمل قیچی می‌باشد، که قطع شدن قطعه کار با سنبه و ماتریس انجام می‌گیرد.

عمل برش طی مراحل زیر صورت می‌گیرد:

مرحله 1:

مواد در نتیجه نفوذ سنبه ابتدا به صورت الاستیک تغییر شکل می‌دهد.

مرحله 2:

با ادامه نفوذ سنبه در قطعه کار، الیاف مواد باز هم کشیده می‌شود، به طوری که از حد الاستیک تجاوز و تغییر شکل ماندگار ایجاد می‌شود. مواد از خارج به داخل لبه برش کشیده می‌شود و در این منطقه قوس توکشیدگی روی می‌دهد.

مرحله 3:

با نفوذ عمیق سنبه، الیاف مواد باز هم کشیده شده، به طوری که در نهایت بر استحکام برشی (قیچی) غلبه می‌شود. مواد در لبه برش قیچی می‌شود. ترک‌های ایجاد شده از گوشه لبه‌های سنبه و ماتریس به طرف هم حرکت می‌کنند.

مرحله 4:

استحکام سطح باقی‌مانده اکنون آنقدر کوک است که با ادامه نفوذ سنبه، ترک ادامه و شکست مواد روی می‌دهد. سطوح شکست عمودی نیست بلکه نسبت به سطح نوار و سطح بالای قطعه کار مایل است.

مرحله 5:

هنگام نفوذ سنبه در مواد نیروی الاستیک Fe ظاهر می‌شود که به صورت تغییر شکل برگشت فنری مواد عمل می‌کند. بدین جهت سنبه تحت فشار زیاد قرار می‌گیرد. نوار روی سنبه که در حال برگشت به وضعیت اولیه است چسبیده و برای جدا کردن آن باید بیرون‌انداز قرار داده شود.

مرحله 6:

بعد از برگشت کامل سنبه، مواد به خاطر خاصیت برگشت فنری دچار تغییر شکل می‌شود. برگشت فنری منجر به این می‌شود که سوراخ‌ها کمی کوچکتر و قطعات برش خورده کمی بزرگتر از قطر سنبه یا محفظه خالی ماتریس گردد.

1-3- قالبهای برش

طبق DIN 8588 قالب‌های برش قیچی به طور اختصار قالب‌های برش نامیده می‌شود. برای نام‌گذاری این قالب‌ها می‌توان آنها را با توجه به نقطه نظرات زیر تقسیم‌بندی کرد:

* برش مازاد خارج (blanking) * برش دقیق * برش بدون مازاد

* برش گوشه‌زنی * برش فاق * برش فرم پانچی

* سوراخ‌کاری (punching) * دوره‌بری قطعات کشش * دوره‌بری تکمیلی

* برش موضعی * دوره‌بری قطعات فورج

بنابراین قالب‌ها با توجه به موارد فوق قالب‌های برش مازاد خارج، قالب‌های برش گوشه‌زنی، قالب‌های سوراخ‌کاری و غیره نامیده می‌شوند.

برش مازاد خارج (blanking)

برش مواد در امتداد یک خط برش بسته جهت ایجاد شکل خارجی قطعه کار می‌باشد.

برش گوشهزنی

برش مواد در امتداد یک خط برش باز می‌باشد که طی آن قطعه نهایی یا نیمه تمام تهیه می‌شود.

سوراخکاری (برش مازاد داخل) (punching)

برش در طول یک خط برش بسته جهت ایجاد شکل داخلی مطلوب است.

برش فاق

جدا کردن و برش موضعی در قطعه کار در امتداد یک خط برش آزاد است.

دورهبری

برش مواد در حاشیه قطعه کار و یا برش اضافات ماشین‌کاری در طول خط برش بسته یا باز می‌باشد. برای برش پلیسه یا مازاد یک قطعه ریختگی، آهنگری یا پرس شده از قالب دوره‌بری استفاده می‌شود.

برش موضعی

برای برش موضعی داخل یا حاشیه قطعه کار و در امتداد خط برش بار به کار می‌رود.

دورهبری تکمیلی

برای جدا کردن حاشیه باریک در امتداد خط باز یا بسته روی قطعه کار برش‌کاری اولیه شده برای به دست آوردن سطح برش براق و عمودی به کار می‌رود.

در این فرآیند مازاد به شکل براده است. بدین جهت جزو فرآیندهای براده‌برداری می‌باشد. به خاطر این که ابزار لازم همان قالب برش می‌باشد در اینجا مطرح شده است.

برش دقیق

برش مواد جهت ایجاد شکل داخلی یا خارجی با سطح برش عمود بر سطح قطعه کار می‌باشد، ضمناً سطح برش آن زبری کمتری دارد. در برش دقیق باید قطعه کار به طور خاصی گرفته شود، این روش دیگر نیازی به قالب برش تکمیلی ندارد.

برش فرم پانچی

برای جدا کردن تکه تکه ذرات مواد در امتداد خط برش باز با مسیر دلخواه به کار می‌رود.

برش بدون مازاد

برای برش مواد در امتداد خط برش باز و بسته به کار می‌رود، به طوری که هیچ‌گونه مازادی در آن به وجود نمی‌آید. بنابراین از یک قطعه خام یا نیمه تمام چندین قطعه کار به دست می‌آید.

1-3-2- تقسیمبندی طبق جریان تولید

در این تقسیم‌بندی، قالب‌های برش از نظر تعداد فرآیندهای به کار رفته و نیز ترتیب آنها بررسی می‌شود.

1-3-2-1- قالبهای ساده

در قالب‌های ساده همواره فقط یک فرآیند مثلاً برش گوشه‌زنی، سوراخ‌کاری یا دوره‌بری و غیره به کار می‌رود.

برای تولید قطعه کار نشان داده شده با قالب یک مرحله‌ای باید ابتدا با قالب برش مازاد خارج قطعه خام تهیه شود. سپس قطعه تهیه شده با قالب مثلاً به طور دستی در قالب سوراخ‌‌کاری قرار داده می‌شود.

در اینجا برای هر مرحله کاری یک ضربه و یک قالب لازم است. دقت فرم داخل به فرم خارج بستگی به کیفیت گرفتن قطعه کار و نیز راهنمای سنبه دارد. وقتی یک فرآیند به کار می‌رود، دقت فقط بستگی به راهنمای سنبه دارد.

ملاحظات ویژه در قالب‌های ساده

برای تعیین دقیق وضعیت قطعه خام میانی نیاز به قطعه‌گیر است که به عنوان قطعه لایی نیز عمل می‌کند. این قطعه ضمناً فاصله لازم بین بیرون‌انداز و ماتریس را ایجاد می‌کند.

هرگاه مثلاً فقط برش مازاد خارج انجام می‌گیرد، بهتر است که ماتریس در یک صفحه گیرنده چدنی نصب شود. ضمناً ماتریس دارای مخروط خارج و حلقه گیرنده دارای مخروط داخل است. حلقه گیرنده با رزوه ظریف و یا توسط 4 تا 6 پیچ به طرف صفحه گیرنده بسته می‌شود. به واسطه دو سطح مخروط، ماتریس در مرکز قرار می‌گیرد. در این طرح می‌توان ماتریس را به راحتی تعویض و صفحه گیرنده را برای قالب‌های با اندازه تقریباً یکسان به کار برد.

برای این که قالب به راحتی و به خوبی روی میز پرس بسته شود، منطقی است از یک صفحه پایه استفاده شود. وقتی تعداد قطعات کمتر و دقت مطلوب پایین باشد، بدون نیاز به طراحی ویژه می‌توان سنبه را به سینه پرس بست. اگر برخلاف خواسته قبل تعداد قطعات و نیز دقت مطلوب بالا باشد، باید سنبه مجهز به تجهیزات راهنمای خاصی باشد.

برای جدا کردن قطعه کار سوراخ شده از روی سنبه بیرون‌انداز و نیز برای بیرون انداختن قطعه کار از قالب پران استفاده می‌شود. هرگاه چنین راه‌حلی ممکن نباشد پنس، انبر و غیره و یا هوای فشرده به کار می‌رود. بیرون‌انداز می‌تواند روی قالب بوده و یا به طور قابل تنظیم روی پرس بسته شود.

هرگاه به دلایل معینی خواسته شود که پلیسه ایجاد شده در یک سمت قرار گیرد، می‌توان در ادامه کار، سمت پلیسه‌دار قطعه خام میانی را به طرف بالا یا به طرف پایین قرار داد.

قالب‌های ساده غالباً برای تولید قطعات ساده در تیراژ بالا به کار می‌رود.

1-3-2-2- قالبهای مرکب

در قالب‌های مرکب، بیش از یک فرآیند برش به کار می‌رود، مثلاً سوراخ‌کاری و برش مازاد خارج. این قالب‌ها با توجه به ترتیب در نظر گرفته شده به قالب‌های برش مرکب سری و قالب‌های برش مرکب یک مرحله‌ای تقسیم‌بندی می‌شود.

قالبهای برش مرکب سری

در قالب برش مرکب سری فرآیندهای مختلف برش پشت سر هم انجام می‌گیرد.

برای ساخت قطعه کار نشان داده شده، در یک کورس پرس نوار سوراخ‌کاری شده و نیز قسمت سوراخ شده قبلی برش مازاد خارج می‌شود. سپس نوار دقیقاً به اندازه پیشروی V به جلو رفته، به طوری که وضعیت سوراخ نسبت به حفره ماتریس سنبه مازاد خارج در موقعیت تعیین شده قرار گیرد. هر قدر نوار به دقت پیشروی کند به همان میزان قطعه کار دقیق می‌باشد.

برای ساخت یک قطعه کار با این روش چندین کورس لازم است. تعداد آن بستگی به مراحل کار تعیین شده است. حداقل تعداد کورس درست برابر با تعداد فرآیندهای برش است. برای قطعه کار دو کورس لازم است: یک کورس برای سوراخ‌کاری و یک کورس برای برش مازاد خارج. تقسیم تولید به مراحل زیاد هم ممکن است، این کار در قطعات پیچیده که دقت ابعادی بالا است به کار می‌رود. با این همه هزینه بالای تولید فقط در تیراژ بالا مقرون به صرفه است. مزیت دیگر در این است که فرآیندهای مختلف در یک قالب قابل اجرا است.

علی‌رغم موارد فوق توجه شود که قطعات برش خورده در هر دو سمت پلیسه دارد. این پلیسه‌ها را می‌توان در بشکه‌های پرداخت یا به روش‌های الکتروشیمیایی برطرف نمود.

ملاحظات ویژه در قالب‌های برش مرکب سری

تقسیم‌بندی تولید به مراحل زیاد عملاً منجر به لاغر شدن سنبه می‌شود که باید با قطعات اضافی آن را تقویت کرد. خود این قطعات از پایه یا صفحاتی عبور کرده و حمایت می‌شود. این کار دقت لازم وضعی و پایداری سنبه را تعیین می‌کند. با افزایش تعداد سنبه تعداد حفره در ماتریس هم افزایش می‌یابد، که در نتیجه قالب برش مرکب سری از نظر طول بزرگتر می‌شود. هرگاه سوراخ‌های چهارگوش در قطعه کار لازم باشد، این خطر وجود خواهد داشت که فاصله بین لبه‌های برش در نقاط “a” کوچک و به هنگام سخت‌کاری ماتریس، در این محدوده ترک ایجاد می‌شود. هرگاه حفره دو مرحله پشت سر هم تنگ هم قرار گیرند، می‌توان یک ایستگاه خالی (هرز) در نظر گرفت.

دیواره کانال به همراه صفحه راهنما و ماتریس کانالی را درست می‌کنند که نوار به هنگام پیشروی تا حداکثر امکان وضعیت ثابت و یکنواختی نسبت به سنبه داشته باشد. این تجهیزات به همراه پین استوپ (محدودکننده پیشروی) دقت اندازه وضعیت فرم داخل به خارج را تعیین می‌کنند. برای محدود کردن پیشروی مثلاً پین نصب شده است. بدین ترتیب که بعد از آزاد شدن نوار از سنبه، ابتدا نوار را بلند کرده و از طریق پین نوار به اولین کانال بعدی منتقل می‌شود. این نحوه انتقال در مورد ورق‌های نازک این خطر را دارد که لبه‌های ورق پیچیده و وضعیت آن در قالب درست نباشد. به علاوه هنگام برش هم ورق توسط نیروهای عرضی دچار تغییر شکل اضافی می‌شود. در این موارد باید از تجهیزات پیشروی دیگر و یا از ورق‌گیرهای مطمئن در هنگام برش استفاده شود.

قالب‌های برش مرکب سری برای قطعات کوچک و پیچیده در تیراژ بالا به کار می‌رود.

قالب‌های برش مرکب یک مرحله‌ای

در قالب برش مرکب چند فرآیند برش مختلف به طور همزمان انجام می‌گیرد.

در قالب برش مرکب یک مرحله‌ای، سنبه مازاد خارج در قسمت پایین قالب بسته می‌شود، ضمناً به عنوان ماتریس فرم داخل هم عمل می‌کند. وقتی سنبه سوراخ‌کاری و ماتریس مازاد خارج در نتیجه نیروی پرس به طرف پایین حرکت می‌کند، ابتدا با نوار تغذیه درگیر می‌شود. سپس سنبه سوارخ‌کاری وارد حفره ماتریس خود شده و بعد از برش، مازاد سوراخ‌کاری را به طرف پایین می‌راند. همزمان ماتریس مازاد خارج نوار و بیرون‌انداز فنری را به پایین فشار می‌دهد. نوار تغذیه سنبه مازاد خارج را احاطه می‌کند. قطعه کار وارد ماتریس مازاد خارج شده و پران فنری به طرف بالا رانده می‌شود.

وقتی ماتریس مازاد خارج و سنبه سوراخ‌کاری به طرف بالا برمی‌گردد فنرهای 1، بیرون‌انداز و نوار تغذیه را به طرف بالا می‌راند. همزمان فنرهای 2 و پران، قطعه کار را به طرف پایین و داخل نوار برمی‌گرداند.

1-3-3- تقسیم‌بندی بر اساس ساختمان طراحی

وقتی قالب‌های برش بر اساس ساختمان طراحی تقسیم‌بندی می‌شوند، نوع راهنمای سنبه جهت مشخصه قالب در نظر گرفته می‌شود.

1-3-3-1- قالب‌های برش بدون راهنما (برش آزاد)

در قالب‌های برش بدون راهنما سنبه برش نسبت به قسمت پایین قالب توسط اجزای قالب راهنمایی و هدایت نمی‌شود. هدایت سنبه فقط به وسیله سینه پرس انجام می‌گیرد.

قالب‌های برش بدون راهنما، قالب‌های ساده و ارزان هستند. این قالب‌ها غالباً به عنوان قالب‌های یک مرحله‌ای برای برش واشرهای گرد و دیگر فرم‌های ساده به کار می‌رود. ضمناً تلرانس قابل دستیابی دقت پایینی دارد، مثلاً سری تلرانس‌های ISO ردیف‌های 11 تا 13، همچنین در تیراژ پایین قطعات، که ساخت قالب‌های برش با راهنما اقتصادی نیست این قالب‌ها به صرفه است.

از آنجا که هدایت سنبه فقط توسط سینه پرس انجام می‌گیرد، بایستی کشویی‌های پرس لقی کمتری داشته باشد. در غیر این صورت سنبه و ماتریس با هم تصادف کرده و هر دو اسقاط می‌شوند. بدین جهت تنظیم و بستن قالب روی پرس باید با دقت خاصی انجام گیرد. ابتدا سنبه در سینه پرس بسته شده، سپس بسته به اندازه ماتریس، بین سنبه و ماتریس فیلرهای مصرفی یا تسمه‌های نازک قرار داده و سنبه و ماتریس را در وضعیت درستی داخل هم قرار می‌دهند. در نهایت ماتریس روی میز پرس محکم بسته شده و سپس فیلرها را از قالب بیرون می‌آورند.

قالب‌های برش بدون راهنما غالباً برای قطعات ساده‌‌ای که تیراژ درخواستی پایین باشد مناسب است.

1-3-3-2- قالبهای برش با راهنما

در قالب‌های برش با راهنما، سنبه در داخل قالب‌های برش با راهنمایی توسط اجزای قالب هدایت می‌شود و بدین جهت نسبت به قالب‌های برش بدون راهنما عمر طولانی‌تری دارد.

در این قالب‌های راهنمایی سنبه توسط سینه پرس انجام نمی‌گیرد بلکه توسط صفحه راهنما، میله راهنما یا توسط خود ماتریس صورت می‌گیرد. بدین وسیله سنبه همواره دقیقاً در ماتریس هدایت و بدین جهت تصادف یا سایس یک طرفی قالب روی نمی‌دهد. قالب‌های برش با راهنما به ویژه برای قطعاتی مناسب هستند که تیراژ لازم زیاد باشد، قالب‌های برش با راهنما به قالب‌های برش صفحه‌ای، میله‌ای و ماتریسی تقسیم‌بندی می‌شوند.

قالب‌های برش با راهنمای صفحه‌ای

در قالب‌ها برش با راهنمای صفحه‌ای هر کدام از سنبه‌ها توسط صفحه راهنمای بسته شده به قسمت پایین قالب، در داخل ماتریس راهنمایی و هدایت می‌شود.

برای ساخت یک قطعه کار همواره یک ضربه و یک کورس پرس لازم است، زیرا سوراخ‌کاری و برش همزمان انجام می‌گیرد. در برش مرکب می‌توان فرم داخل قطعات را با وضعیت دقیق ثابتی نسبت به فرم خارج آن درست کرد. این کار در قالب‌های یک مرحله یا قالب‌های برش مرکب سری همواره ممکن نیست، زیرا به واسطه قرار دادن قطعه کار از قبل برش خورده یا پیشروی نوار خطاهایی پیش می‌آید. شرط لازم برای تلرانس تنگ ثابت وضعی (0.01-0.02 mm) راهنمای خیلی دقیق قالب برش مرکب است. هزینه تولید وقتی اقتصادی است که قطعات خواسته شده نه فقط خیلی دقیق باشند، بلکه در تولید انبوه موردنیاز باشد. سایر مزیت این روش در این است که پلیسه‌های ایجاد شده همواره فقط در یک طرف قرار می‌گیرد.

ملاحظات ویژه در قالب‌های برش مرکب یک مرحله‌ای

سنبه مازاد خارج به قسمت پایین قالب توسط پین و پیچ محکم می‌شود. ماتریس و سنبه سوراخ‌کاری به قسمت بالای قالب بسته می‌شود. این ترتیب سنبه و ماتریس لازم است تا مازاد از داخل سنبه مازاد خارج، خارج شود. پران علاوه بر بیرون انداختن قطعه کار وظیفه هدایت سنبه سوراخ‌کاری را به عهده دارد. بدین جهت باید لقی آن در ماتریس مازاد خارج (متحرک) خیلی کمتر باشد. بدین ترتیب ماتریس مازاد خارج سنبه سوراخ‌کاری را تا لحظه نفوذ در نوار هدایت می‌کند.

هرگاه سنبه‌های سوراخ‌کاری در فاصله‌های خیلی کم کنار همدیگر و یا در فاصله خیلی نزدیک از فرم خارجی قرار گیرند این خطر وجود خواهد داشت که پهنای لبه ماتریس خیلی کوچک شود. در این نقاط ممکن است هنگام عملیات حرارتی ترک‌های ناشی از سخت‌کاری روی دهد.

قالب‌های برش مرکب یک مرحله‌ای برای ساخت قطعاتی به کار می‌رود که موقعیت فرم داخل نسبت به خارج خیلی دقیق‌ بوده و تیراژ لازم بالا باشد.

هر دو صفحه و نیز دیواره کانال و صفحه پایه با پین‌های استوانه‌‌ای در وضعیت دقیق نسبت به هم قرار گرفته و به همدیگر بسته می‌شود. بدین ترتیب سنبه نمی‌تواند به طور یک طرفه منحرف شده و به ماتریس صدمه بزند. دیواره کانال بین صفحه راهنما و صفحه برش (ماتریس) که همزمان به صورت راهنمای نواز تغذیه نیز عمل می‌کند باید فقط دارای ارتفاع mm 8 ـ mm 5 باشد. بدین وسیله سنبه تا فاصله خیلی نزدیکی تا ماتریس هدایت شده و در نتیجه دقت اندازه قطعه کار برشی نسبت به قالب برش آزاد خیلی بالا می‌رود. به علاوه انگشتان نیز به طور ناخواسته نمی‌تواند بین سنبه و ماتریس قرار گیرد.

ساختمان بسته قالب مراقبت از مراحل برش و انتقال نوار تغذیه را مشکل می‌سازد. عیب دیگر راهنمای صفحه‌ای در هدایت نسبتاً کوتاه لغزشی و نبودن همیشگی مواد لغزشی مناسب است. در صورت بزرگ بودن نیرو، خاصه در حالت یک طرفه بودن آن، تمایل به سایش زودهنگام وجود دارد.

در قالب برش با راهنمای صفحه‌ای دقت قطعات تولیدی بالا بوده و عمر قالب نیز از قالب‌های برش بدون راهنما بیشتر است.

قالب‌های برش با میل راهنما‌

در یک قالب برش با میل راهنما هدایت و راهنمای سنبه توسط دو و در قالب‌های بزرگ با چهار میل راهنمای سنگ خورده و لپینگ شده انجام می‌گیرد.

اصولاً میل راهنماها با انطباق پرسی در کفشک پایین قالب می‌نشیند. برخلاف صفحه راهنما، در روش میل راهنما نه فقط هر کدام از سنبه‌ها بلکه کل قسمت بالای قالب راهنمایی می‌شود، به خاطر فاصله زیاد میل راهنماها هدایت سنبه بهتر از روش صفحه راهنما است. به علاوه عمر آن نیز خیلی بیشتر است، زیرا سطح لغزشی طولانی‌تر و جنس مناسب‌تری داشته و در صورت اعمال نسبت نامناسب نیروها فقط سایش کمتری روی می‌دهد.

برای سنبه‌های لاغر و به ویژه برای سنبه‌های سوراخ‌کاری، با قطر کوچک باید از صفحه راهنما نیز استفاده کرد. قالب‌های سوراخ‌کاری با میل راهنما غالباً صفحه راهنمای متحرکی داشته که میل راهنما روی آن لغزیده و با فنر به قسمت بالای قالب (طرف سنبه) بسته می‌شود. بدین وسیله سنبه سوراخ‌کاری تا نفوذ در قالب، هدایت و از خطر شکست جلوگیری می‌شود.

قالب‌های برش با میل راهنما در مواردی به کار می‌رود که ضمن وجود نسبت نامناسب نیروها تیراژ قطعات خیلی بالا و سرعت لغزشی بالا باشد.

قالب‌های برش ماتریس راهنما

در قالب‌های برش با راهنمای ماتریس هدایت و راهنمایی سنبه توسط ماتریس انجام می‌گیرد.

قسمت غیربرشی سنبه به اندازه‌ای بلند در نظر گرفته می‌شود که در داخل حفره ماتریس قرار گیرد. ضمناً طول آن به اندازه‌ای باشد که در وضعیت نقطه مرگ بالای سینه پرس، سنبه در داخل ماتریس باشد.

این قالب‌ها برای برش شکل‌های ساده در امتداد خط باز مانند گوشه‌زنی، برش موضعی و برش فرم پانچی به کار می‌رود.

کاربرد روش ماتریس راهنما در سنبه‌های برش یک طرفه باعث می‌شود که نیروهای به وجود آمده یک طرفه نمی‌توانند باعث کج شدن سنبه شود.

قالب‌های برش فرم پانچی

با قالب‌های برش فرم پانچی قطعات ورق (مانند پره پروانه و گلگیر) در کناره نوار تغذیه برش می‌خورند. قطعات بزرگ دست و پاگیر که برای ساخت آن تهیه قالب برش مازاد خارج به صرفه نیست، توسط این قالب‌ها طبق شابلون برش می‌خورد. از آنجا که سنبه قالب‌های برش فرم پانچی یک طرفه عمل برش را انجام می‌دهد، باید به صورت ماتریس راهنما طراحی شود. این قالب‌ها روی پرس‌های سریع یا روی ماشین‌های ویژه بسته می‌شود.

قالب‌های برش موضعی

این قالب‌ها برای برش فرم در کناره قطعه کار به کار می‌رود. نیروی جانبی ایجاد شده توسط راهنمای ماتریس گرفته می‌شود. این قالب‌ها در کنار تجهیزات دیگر برای برش کناره قطعات روتور و استاتور و نیز برش کناره اره‌های دندانه درشت به کار می‌رود.

1-3-4- قالب‌های برش ویژه

1-3-4-1- قالب‌های دوره‌بری قطعات کششی

با قالب‌های دوره‌بری حاشیه قطعات توخالی کشیده شده یا از قبل کار شده بریده می‌شود. بدین وسیله غالباً لبه‌های تمیز و دقیق حاصل می‌شود.

وقتی قطعه‌ای برای قالب دوره‌بری در نظر گرفته می‌شود باید دقت شود که قطعه کار همواره وضعیت معین قبلی را پیدا کند. این وضعیت با قسمت گیرنده قالب تعیین می‌شود. بسته به قطعه کار حاشیه قطعات فرم، حفره‌ها یا ترکیبی از آنها برای گرفتن قطعه کار در نظر گرفته می‌شود. گرفته شدن محکم قطعات با ورق‌گیر انجام می‌گیرد.

در دوره‌بری مازاد قطعات کششی، بیرون‌اندازی جهت آزاد کردن مازاد خارج، از دور سنبه لازم است.

بسته به دقت خواسته شده، تعداد قطعه کار و امکان گرفتن آن از قالب‌های دوره‌بری با سیستم تکیه‌گاهی یا محرکه گوه‌ای یا قالب دوره‌بری افقی استفاده می‌شود.

در قالب‌های دوره‌بری با محرکه گوه‌ای قطعه کار روی درن عمودی گیرنده قرار داده می‌شود. شکل درن گیرنده مانند شکل داخلی قطعه کشیده شده نهایی است. در ارتفاعی برابر طول نهایی قطعه کار تیغه‌های برش قرار دارد. تیغه برش روی کشویی بسته شده که توسط سنبه گوه‌ای به طرف داخل حرکت و توسط فنرهای کششی و یا به طور اجباری توسط سنبه‌های گوه‌ای به عقب کشیده می‌شود. تعداد تیغه‌ها و نیز کشویی و سنبه گوه‌ای بستگی به شکل قطعه کار دارد. غالباً تعداد آن سه یا چهار تا است، بدین وسیله راستای مناسب برش ایجاد و مسیر کوتاهی از تیغه برش حاصل می‌شود. برای این که سطح برش براقی به دست آید باید هر تیغه برش تا محدوده برش تیغه کناری عمل کند. بدین دلیل باید حرکت برشی تیغه‌ها پشت سر هم انجام گیرد. این کار با پله‌دار شدن سطوح کنترل سنبه گوه‌ای و کورس زیاد پرس عملی است. شیب سطوح سنبه گوه‌ای اصولاً برابر °30 نسبت به راستای حرکت سنبه است.

قالب دوره‌‌بری در پانچ تکیه‌گاهی قالب ساده و چندمنظوره است. با این قالب لبه اضافه قطعه کشیده شده با تعداد زیاد ضربه‌های سینه پرس برش می‌خورد. قطعات گرد بعد از هر ضربه پرس، روی درن گیرنده چرخانده می‌شود. قطعات چهارگوش باید بعد از برش اولیه از درن بیرون آورده شده و برای برش دوم به اندازه °90 چرخانده شده و روی درن قرار داده می‌شود. برای این که لبه برش خورده به هنگام بیرون کشیدن و قرار دادن دوباره آن مزاحم نباشد، از بیرون‌انداز استفاده می‌کنند. غالباً درن گیرنده به صورت چرخشی طراحی می‌شود طوری که قطعه کار جهت دوره‌بری فقط یک بار روی آن قرار داده می‌شود.

از آنجا که لبه قطعه کار با تعداد زیاد ضربه‌های پرس برش می‌خورد، وجود پلیسه در نقاط برش غیر قابل پرهیز است.

با قالب دوره‌بر افقی قطعه کار تمیزتر و دقیق‌تر از قالب‌های دوره‌بری سیستم گوه‌ای برش می‌خورند، با این همه باید لبه‌های برش قالب مرتباً سنگ‌زنی شود.

قطعه کار کششی جهت دوره‌بری، دهانه به طرف بالا در ماتریس قرار داده می‌شود. کف قطعه کار روی پران فنری نرم، می‌نشیند. سنبه بسته به کفشک بالایی به هنگام پایین آمدن سینه پرس، ابتدا فقط تا عمقی نفوذ می‌کند که لبه‌های برش آن با لبه‌های برش ماتریس، در یک صفحه دقیقاً روبه‌روی هم قرار می‌گیرد. سپس پین‌های فاصله، ماتریس قرار گرفته روی پین‌های فنری را به همراه خود پایین می‌برد. روی دیواره خارجی ماتریس زوارهای قوسی قرار دارد که بر روی زوار گوه‌ای ثابت قالب می‌لغزد. زوار قوسی شکل طوری قرار دارد که قسمت خالی قوس همواره روی برآمدگی گوه ثابت می‌نشیند. بدین وسیله ماتریس با قطعه کار کششی به طور افقی از تمام جهت به طرف لبه‌های برش سنبه جابه‌جا می‌شود. لبه مازاد قطعه کار کششی از لبه‌های برش سنبه، که حرکت افقی ندارد جدا می‌شود.

از آنجا که هم در قالب‌های دوره‌بری سیستم گوه‌ای و هم در قالب‌های دوره‌بری افقی قطعات متحرک تحت سایش قرار دارند بیشتر از سایر قالب‌های دوره‌بری نیاز به کارهای تعمیر و سرویس دارند.

1-3-4-2- قالب‌های دوره‌بری قطعات فورج

این قالب‌ها برای دوره‌بری مازاد و فلاش‌های قطعات آهنگری و پرس‌کاری به کار می‌رود.

حفره ماتریس در این قالب‌ها با شکل خارجی قطعات مطابقت می‌کند. سر سنبه فقط وقتی می‌تواند تخت باشد که قطعه کار آهنگری سطح تخت نسبتاً کافی داشته باشد. اگر چنین نباشد باید فرم سر سنبه مطابق با شکل قطعه کار باشد. قطعه کار بعد از دوره‌بری پایین افتاده و یا توسط پران به طرف بالا می‌آید.

1-3-4-3- قالب‌های دوره‌بری تکمیلی

با قالب‌های دوره‌بری تکمیلی سطوح برش یک قطعه پانچ شده، نسبت به سطح قطعه کار کاملاً عمود شده، کیفیت سطح برش و دقت اندازه آن بالا رفته و گوشه‌های قطعه کار تیز می‌شود.

بسته به نیاز و خواسته تمام محیط قطعه کار یا فقط قسمتی از آن دوره‌بری تکمیلی می‌شود. قطعه کار ابتدا با قالب‌های برش معمولی طوری برش می‌شود که اندازه‌های خارجی بزرگتر و اندازه‌های داخلی آن کوچکتر از اندازه‌های نهایی خواسته شده باشد.

اندازه اضافه دوره‌بری هر طرف حدود %10 ضخامت ورق است. برای ورق‌های با ضخامت بالای mm 4 دقت شود که تحت شرایطی دو بار دوره‌بری می‌شود و بدین جهت باید اضافه دوره‌بری دو برابر مقدار فوق باشد. بدین ترتیب با قالب‌های دوره‌بری تکمیلی قطعات با ابعاد دقیق برشکاری می‌شوند.

در قالب‌های دوره‌بری تکمیلی سنبه برش حدود mm 3/0 در هر طرف بزرگتر از حفره ماتریس طراحی می‌شود، زیرا سنبه این قالب‌ها وارد ماتریس نشده بلکه حدود mm 5/0 … mm 3/0 بالای ماتریس قرار می‌گیرد. ارتفاع قسمت استوانه‌ای و پرداخت شده ماتریس حدود 2 تا 4 برابر بزرگتر از ضخامت قطعه کار است. قطعات برش خورده تکمیلی توسط قطعه کار بدون برش تکمیلی از ماتریس پایین رفته یا توسط پران به طرف بالا رانده می‌شود در برش تکمیلی داخلی باید سنبه وارد ماتریس شود. به همین ترتیب اگر سنبه در قسمت پایین قالب طراحی شده باشد باید سنبه وارد ماتریس شود. این نحوه طراحی این برتری را دارد که براده‌های مازاد بین قطعه کار و ماتریس وارد نمی‌شود. شکاف برش در این حالت mm 02/0 … 01/0 یا %8/0 ضخامت ورق است.

اگر لبه‌های ماتریس خیلی تیز باشد، سطوح برش قطعه کار قائم‌الزاویه شده و لبه‌های آن تیز می‌شود. اگر لبه‌های برش گرد باشد لبه‌های قطعه کار نیز تیز نبوده و به علاوه به واسطه نیروی برش بالا مواد در سطوح برش متراکم و سخت می‌شود. قطعه‌گیر سخت‌کاری شده طوری روی ماتریس پین می‌شود یا به طور «بذار و وردار» روی پین قرار می‌گیرد که قطعه کار از تمام جهات به طور یکنواخت برش می‌شود. به هنگام قرار دادن قطعه کار برش خورده، توجه شود که پلیسه قطعه کار به طرف پایین باشد.

قطعات برش خورده تکمیلی علاوه بر صافی سطح بالای سطح برش (Ra حدود mm 1) دقت اندازه بالایی دارد. قطر سوراخ با دقت mm 1± ساخته می‌شود. دقت فاصله سوراخ‌ها در برش تکمیلی همزمان سوراخ‌ها mm 3± است.

دوره‌بری تکمیلی روی پرس معمولی یا ترجیحاً با پرس‌های ویژه دوره‌بری تکمیلی انجام می‌گیرد. بهترین قالب دوره‌بری با کفشک‌های میل راهنمادار ساچمه‌ای است. قطعات دوره‌بری شده غالباً دارای پلیسه جزئی می‌باشند. پلیسه قطعات در درون بشکه‌های تمیزکاری به روش مافوق صوت یا به روش الکتروشیمیایی حذف می‌شود، البته این عملیات روی قطعات نهایی آماده به ندرت مجاز است.

1-3-4-4- قالب‌های برش دقیق

با قالب‌های برش دقیق، قطعات با اندازه دقیق و تخت با سطوح برشی پرداخت و قائم‌الزاویه و آن هم در یک مرحله کاری به دست می‌آید. این کار با برجستگی‌های حلقوی که تا حد امکان به موازات خطوط برش می‌باشد انجام می‌گیرد. پرس به کار رفته باید سه کاره باشد.

قبل از شروع عمل برش اصلی نوار تغذیه توسط ورق‌گیر متحرک روی سطح ماتریس فشار داده می‌شود. یک برجستگی حلقوی گوه‌ای شکل که زیر ورق‌گیر و در فاصله a از فرم قطعه کار قرار دارد روی نوار تغذیه به تدریج اثر می‌اندازد. در کنار فشار دادن سطحی نوار تغذیه که قبل از برش اصلی اعمال می‌شود، به هنگام برش توسط اثرات جانبی برجستگی‌های حلقوی یک جا به جایی اضافی مواد در راستای سنبه و روی لبه‌های برش ماتریس عمل می‌کند. سیلان مواد، مانند آنچه هنگام ایجاد ترک لازم است، اتفاق نمی‌افتد، طوری که تشکیل منطقه شکست غیرممکن است. موادی که مخصوص برش دقیق می‌باشند، باید قابلیت تغییر شکل سرد خوب داشته باشد.

به هنگام برش دقیق در نتیجه عملکرد توأم قالب برش دقیق و پرس برش دقیق، مواد کاملاً بریده می‌شود، در محدوده منطقه برش هیچ سطح زبری به وجود نمی‌آید. در ورق‌های با ضخامت زیر mm 4 مقدار زبری میانگین سطح برش mm 7/0-3/0 و در ضخامت‌های بیشتر mm 2/1-5/0 نیز تلرانس اندازه کیفیت ISO 6-8 به دست می‌آید. به واسطه کیفیت سطحی بالا هرگونه عملیات بعدی با قالب‌های دوره‌بری تکمیلی یا براده‌برداری منتفی است.

قالب‌های برش دقیق به عنوان قالب‌های برش مازاد خارج و غالباً به عنوان قالب‌های مرکب با طرح قوی و محکم ساخته می‌شوند. شکاف برش فقط %5/0 ضخامت ورق است، در ورق‌های نازک با ضخامت زیر mm 1 چون این اندازه حدود mm 005/0 و تقریباً صفر می‌شود، استفاده از کفشک میل راهنما جهت هدایت سنبه ضروری است. سایش زودهنگام که معمولاً در قالب‌های با شکاف برش کمتر، روی می‌دهد، در اینجا مشکل‌ساز نیست، زیرا سنبه وارد ماتریس نمی‌شود.

برای برش دقیق نیاز به پرس دقیق چندکاره است که به طور مکانیکی یا هیدرولیکی عمل می‌کند. پرس یک کاره مناسب نیست.

بسته به کیفیت سطحی مواد نوار تغذیه ارتفاع h برجستگی حلقوی تا ضخامت نوار تغذیه است. برجستگی کوتاه در فاصله نزدیک خط برش همان اثر برجستگی بلند در فاصله دورتر از خط برش را دارد. هر قدر ارتفاع برجستگی حلقوی بیشتر می‌شود به همان میزان شعاع توکشیدگی کوچکتر می‌شود. وقتی ضخامت نوار تغذیه از mm 4 بیشتر می‌شود برجستگی حلقوی روی ماتریس هم ضروری است.

اصولاً لازم نیست که این برجستگی شکل بسته‌ای داشته باشد. برای شکل‌های داخلی برجستگی حلقوی لازم نیست، زیرا در نتیجه عمل پران (که نقش ورق‌گیر را دارد) سطح برش بدون عیبی حاصل می‌شود.

لبه‌های برش پرداخت شده ضمن داشتن گردی خیلی جزئی روی سنبه و ماتریس کیفیت صافی سطح سطوح برش را افزایش می‌دهد.

پهنای مازاد حاشیه و میانی روی نوار تغذیه در برش دقیق بیشتر از برش معمولی می‌باشد. سرعت برش باید بیشتر از mm/s 10 تا mm/s 15 نباشد. چربی‌کاری دو طرف نوار تغذیه مثلاً با گریس‌های ویژه لغزشی و برش عمر این قالب‌های گران و نیز دقت و تمیزی قطعات برش را افزایش می‌دهد.

تناژ لازم برای برش دقیق تقریباً دو برابر برش معمولی می‌باشد. اضافه بر نیروی برش بر ورق‌گیر بالا و ورق‌گیر پایین نیز نیرویی اعمال می‌شود.

نیروی مؤثر بر ورق‌گیر بالا %70-50 و نیروی مؤثر بر ورق‌گیر پایین %30-10 نیروی برش است.

1-4- اجزای ساختمان قالبهای برش

در قالب‌سازی عموماً ساخت قالب به صورت تکی است، نه تولید انبوه. خیلی از قطعات که غالباً در ساختمان قالب‌های دیگر نیز بهتر است به صورت سری ساخته می‌شوند. بدین جهت توسط مؤسسه استاندارد آلمان (DIN) برای این قطعات استانداردهایی تدوین شده است که شکل، ابعاد و نیز اندازه‌ها و تلرانس‌های لازم آن تعیین شده است. مثلاً به طور مثال دنباله قالب طبق DIN 9895 ، کفشک‌های راهنمادار طبق DIN 9812 و DIN 9816 و غیره استاندارد شده است.

1-4-1- صفحه پایه

صفحه پایه که ضخامت آن غالباً mm 60 – mm 25 است، ارتباط بین قسمت پایین قالب و میز پرس را انجام می‌دهد. برای بستن قسمت پایین قالب سوراخ‌های سرتاسری (راه به در) با شیار در نظر گرفته می‌شود. اگر از تکه‌های بست استفاده می‌شود باید قسمت بست صفحه پایه پهن‌تر از قسمت دیگر ساخته شود. برای این که قطعات برش خورده بدون هیچ مانعی از قالب پایین بیفتد، باید سوراخ صفحه پایه mm 2 بزرگتر از سوراخ ماتریس طراحی شود.

1-4-2- ماتریس

ماتریس یک یا چند حفره داشته که شکل آن با شکل سنبه‌های مربوطه مطابقت دارد. برای این که قطعات برش خورده به آسانی از ماتریس پایین بیفتد، بهتر است حفره‌های قالب از لبه‌های برش به پایین، جزئی گشادتر شود. بسته به ضخامت ورق، تعداد قطعات برش، فرآیند و دقت خواسته شده، حفره قالب به صورت‌های مختلفی طراحی می‌شود. عموماً این مطلب صادق است که هر قدر صافی سطح حفره بهتر باشد، به همان میزان می‌توان گشادشدگی قالب را کوچکتر انتخاب کرد. برای حفره‌های گرد می‌توان بوش‌های استاندارد را در صفحه پرس کرده یا چسباند، زیرا در این روش می‌توان بوش ماتریس را به راحتی تعویض کرد.

باید با دقت ویژه‌ای حفره ماتریس مربوط به سنبه‌های باریک سوراخ‌کاری و نیز برقوکاری از سنبه مازاد خارج قالب برش مرکب ساخته شود. سوراخ‌های استوانه‌ای با برقوکاری می‌شود. هر قدر حفره براق‌تر باشد، مازاد برش از سنبه‌های باریک به راحتی پایین می‌افتند. سوراخ آزاد در ماتریس یا سنبه برش مازاد خارج با یک مته بزرگتر نادرست است زیرا مازاد برش روغنی و گریسی روی هم چسبیده و در هم گیر می‌کنند. در نتیجه سنبه‌های باریک نمی‌توانند مازاد برش را به طرف پایین ببرد و شکسته می‌شود. همچنین در صفحه پایین سوراخ‌های عبور مازاد باید فقط مقداری بزرگ باشد، مانند یک سوراخ مخروطی برقو خورده از زیر صفحه زیرین.

1-4-3- دیواره کانال

در قالب‌های برش با راهنمای صفحه‌ای نوار تغذیه بین دو زوار موازی به ضخامت mm 8-5 هدایت می‌شود، طوری که بین صفحه روبنده و ماتریس یک کانال تغذیه به وجود می‌آید. با این فاصله هم هدایت نوار تغذیه مطمئن شده و همچنین موقعیت آن نسبت به سنبه توسط دیواره کانال عملی می‌شود. نوار تغذیه باید در راهنما بدون گیر کردن جابه‌‌جا شود. زوار راهنما جهت جلوگیری از گیر کردن نوار تغذیه حدود °3 به طرف بالا گشادتر می‌شود. برای جلوگیری از ایجاد قوس شکم‌دادگی شدید در نوار تغذیه نازک یکی از زوارها یا هر دو آن را بلندتر گرفته و صفحه استقرار، جهت قرار گرفتن نوار تغذیه، به این زوارها بسته می‌شود. در قالب‌های برش مرکب سری در نتیجه هدایت غیردقیق نوار تغذیه، عیب وضعیت نادرست شکل داخلی نسبت به شکل خارجی قطعه کار به وجود می‌آید.

نوارها یا تسمه‌های تغذیه که تلرانس زیادی در عرض دارند به واسطه استفاده از قطعه فشارنده فنری هدایت خوبی دارد، این قطعه در پشت دیواره کانال نصب شده و نوار تغذیه به سمت دیواره کانال جلویی فشار می‌دهد. در ماتریس‌های دراز و ساده از مغزی فنری که در دیواره کانال پشتی نصب می‌شود استفاده می‌شود.

در قالب‌های برش بدون راهنما اغلب از یک دیواره کانال نوار تغذیه که نوار در امتداد آن جابه‌جا می‌شود استفاده می‌گردد.

1-4-4- صفحه روبند

صفحه روبند سنبه برش را تا نزدیکی محل برش هدایت می‌کند به طوری که از یک طرف لقی برش لازم محفوظ مانده و از طرف دیگر از برخورد و تماس لبه‌های سخت برش جلوگیری می‌شود. به علاوه این صفحه به عنوان بیرون‌انداز نوار که توسط سنبه برش بالا می‌آید عمل می‌کند. شکل و اندازه صفحه روبند غالباً بستگی به ماتریس دارد. حفره این صفحه با ماتریس مطابقت دارد. برای سنبه‌های سوراخ‌کاری گرد در قالب‌های بزرگ از بوش‌های سخت‌کاری شده راهنمای سنبه که در صفحه روبند جایگذاری می‌شود استفاده می‌گردد. برای این که دید بهتری در هنگام هدایت و استوپ نوار تغذیه فراهم شود صفحه روبند در قسمت ورودی و خروجی ماشین‌کاری می‌شود. به طور معمول mm 30 ـ mm 15 از ضخامت صفحه روبند نرم می‌ماند. برای تیراژ بالای قطعه کار تولیدی و سرعت بالای نوار تغذیه سخت‌کاری صفحه روبند بهتر است.

اگر تعداد قطعات برش کمتر باشد ایجاد حفره با ریختن رزین مواد مصنوعی خیلی بهتر است. این روش از یک طرف در ماشین‌کاری وقت‌گیر طولانی صرفه‌جویی کرده و از طرف دیگر تعیین دقیق وضعیت سنبه و ماتریس را اصولاً آسان‌تر می‌کند. رزین‌های ریختگی مواد مصنوعی خواص لغزشی و خواص حرکتی اضطراری خوب، استحکام فشاری کافی و در دمای ریخته‌گری °C 20 به واسطه سیالیت خوب قالبیت ریخته‌گری خیلی خوبی دارد.

شکاف ریختگی بین سنبه و صفحه سوراخ‌کاری یا اره شده، نباید، کوچکتر از mm 5/0 و بزرگتر از mm 3 باشد. به جای حفره‌های پیچیده در سنبه‌های کوچک یک سوراخ با یک حفره چهارگوش در صفحه روبند کافی است. در ریختن رزین بین صفحه روبند و ماتریس مواد جداکننده، مثلاً کاغذ گذاشته می‌شود و روی سنبه روغن سیلیکون پاشیده تا از چسبیدن رزین روی سنبه جلوگیری شود. صفحه روبند و ماتریس بدون دیواره کانال با پین به هم محکم می‌شوند.

دستیابی به شکاف برش یکنواخت بین سنبه و ماتریس با قرار دادن فیلر بین سنبه و ماتریس عملی است. سنبه باید دقیقاً عمود باشد، برای این کار از قطعات سنگ خورده یا گونیای گیرنده مغناطیسی استفاده می‌شود. برای این که رزین ریختگی از صفحه روبند بیرون نریزد می‌توان اطراف حفره را با خمیر گرفت.

برای این که سنبه به خوبی روغن‌کاری شود می‌توان در صفحه روبند مخزن روغن‌ فرزکاری کرد. عمر صفحه روبند با این کار جزئی اضافی خیلی بیشتر می‌شود. پخ‌زنی، سوهان در کناره‌های بالایی حفره توصیه نمی‌شود، زیرا از محل پخ گرد و خاک و آشغال بین سنبه و صفحه روبند نفوذ می‌کند.

1-4-5- جعبه ماتریس

در قالب‌های با صفحه روبند می‌توان صفحه پایه، ماتریس، زوار و صفحه روبند به صورت یک مجموعه به اصطلاح «جعبه ماتریس» مطرح شوند. این جعبه ماتریس‌ها در ابعاد مختلف و بدون حفره ماتریس را می‌توان از شرکت‌های سازنده به عنوان قطعات استاندارد تهیه کرد.

1-4-6- سنبه

فرم سنبه با شکل قطعه کار مطابقت دارد (زاویه a = 0°). بسته به ابعاد و نوع ساخت، سنبه بدون پله و یا پله‌دار تنه‌دار می‌باشد. بنابراین مثلاً سنبه‌های سوراخ‌کاری استوانه‌ای بدون پله غالباً در قالب‌های برش با راهنمای صفحه‌ای به کار می‌رود. سنبه‌های تنه‌دار ترجیحاً در قالب‌های با میل راهنما استفاده می‌شود، که در مورد این‌ها قبل از عمل برش‌کاری انجام نمی‌شود. سنبه استحکام خود را با تنه تقویت شده به دست می‌آورد.

بستن سنبه در صفحه سنبه‌گیر در صورت کم بودن نیروی بیرون‌انداز با بزرگ کردن سر سنبه به صورت ریختن رزین و یا چسباندن سنبه انجام می‌شود. در غیر این صورت سر سنبه با یقه استوانه‌ای یا مخروطی طراحی می‌شود، البته شکل استوانه‌ای نسبت به شکل مخروطی ترجیح داده می‌شود. در صورت کافی بودن ابعاد سطح مقطع، سنبه را می‌توان از ته سنبه روی صفحه ضربه‌گیر با پیچ محکم بست. اگر سطح مقطع سنبه بزرگ نباشد، سنبه به صورت فلانچ طراحی می‌شود. اگر سنبه بتواند بچرخد، که قبل از همه در سنبه‌های غیردایروی در نوع تنه‌دار و بدون صفحه روبند ممکن است، باید از پین مانع چرخش نیز استفاده کرد.

سنبه‌های لاغر فرم سوراخکاری دایره‌ای یا چهارگوش سنبه‌های سوزنی نامیده می‌شوند. این سنبه‌ها را به صورت سخت‌کاری و سنگ‌زنی شده می‌توان از شرکت‌های مربوطه و تخصصی تهیه کرد. سنبه‌های سوزنی با کله یا بدون کلگی بوده و نیز پله‌دار یا بدون پله می‌باشد. در سنبه‌های برش بدون کله، سمت کلگی نرم بوده، به طوری که در صورت نیاز می‌توان آن را چکش‌کاری کرد. قطر آن طبق میدان تلرانس h6 سنگ‌زنی می‌شود. در سنبه‌های پله‌دار دقت لنگی mm 5 است. سنبه‌های چهارگوش را می‌توان با همین طرح و شرایط تهیه کرد.

در قالب‌های برش کوچک بدون راهنما، سنبه و دنباله قالب به صورت یکپارچه ساخته می‌شود یا سنبه در صفحه سنبه‌گیر قرار گرفته و با هم به دنباله قالب بسته می‌شود. برای صرفه‌جویی در فولادهای ابزاری گران در قالب‌های برش بزرگ بدون راهنما، دنباله قالب با پیچ به سنبه یا سنبه روی صفحه سنبه‌گیر بسته می‌شود.

1-4-6-1- کمک سنبهها

کمک‌سنبه‌ها برای تقویت و نیز برای جلوگیری از خمش یا کمانش سنبه‌های لاغر به کار می‌رود.

سوراخ کمک‌سنبه‌های آزاد به اندازه قطر سنبه‌ها برقوزنی شده و بین سنبه و صفحه روبند قرار می‌گیرد.

سنبه‌های زیر mm 2 طوری مونتاژ می‌شود که هدایت آن توسط کمک‌سنبه انجام گیرد. سنبه می‌تواند فقط در قسمت پایین روی یک پین کمکی کلفت بنشیند.

در سنبه‌های سوزنی چهارگوش یا فرم‌دار کمک‌سنبه‌ها دوپارچه و یا چندپارچه ساخته می‌شود، زیرا درآوردن راهنما و گرفتن کمک‌سنبه در صفحه آسان‌تر از درآوردن مجرا و راهنما برای سنبه‌های سوزنی است. لوله سنبه را می‌توان با مواد مصنوعی پر کرد تا سنبه به خوبی و اطمینان بیشتر بنشیند.

کمک‌سنبه‌هایی که از صفحه روبند بیرون می‌زنند نباید در قالب‌های سوراخ‌کاری با صفحه راهنما خیلی بزرگ باشند، در غیر این صورت قطعه کار، خاصه از ورق‌های نازک، هنگام پران در سمت صفحه روبند، خمیده می‌شود.

1-4-6-2- قطعات تکیهگاهی

در سنبه‌های پله‌دار و کمک‌سنبه‌ها که از صفحات روبند می‌گذرند باید بین صفحه سنبه‌گیر و صفحه روبند، قطعات تکیه‌گاهی قرار داده شود. بدین وسیله از آسیب دیدن ابزار هنگام تنظیم عمیق سینه پرس جلوگیری می‌شود. قطعات تکیه‌گاهی طوری قرار داده شود که روی کانال هدایت نوار قرار نگیرد وگرنه صفحه روبند هنگام اعمال بار خمیده می‌شود. هنگام سنگ‌زنی مجدد سنبه، باید قطعه تکیه‌گاهی نیز سنگ‌زنی شود.

سنبه با سطح مقطع کوچکتر از mm2 10 اصولاً تقویت می‌شود. قطعات تکیه‌گاهی هنگام تنظیم ابزار نقش مهمی دارند، بدین ترتیب که در حرکت غیرعمدی و اشتباهی سینه پرس از آسیب دیدن قالب جلوگیری کند.

1-4-7- صفحه سنبهگیر

صفحه سنبه‌گیر که درست همان حفره ماتریس را دارد، سنبه را در خود نگه می‌دارد. حفره آن به طور کاملاً دقیق عمود بر سطوح صفحه سنبه‌گیر ماشین‌کاری، تیزی‌های حفره پخ‌زنی و سنبه به طور پرسی در آن مونتاژ می‌شود.

بدین وسیله هنگام بالا رفتن سینه پرس، سنبه از صفحه سنبه‌گیر بیرون نمی‌آید، البته در سنبه‌های با سطح مقطع دایره انتهای آن کلگی کوچکی دارد. سطح بالایی سنبه‌ با سطح صفحه سنبه‌گیر باید هم‌ارتفاع باشد.

روش چسباندن سنبه وقتی سنبه کوچک و یا نیروی بیرون‌انداز طرف سنبه کوچک می‌باشد، ارزان‌تر، سریع‌تر و بهتر است. در این حالت توجه شود که شکاف چسبی فقط حدود صدم میلی‌متر است.

اگر اتصال صفحه سنبه‌گیر با سنبه با ریختن رزین مواد مصنوعی انجام می‌گیرد، باید سطوح حفره صفحه سنبه‌گیر زبر باشد. با نیروهای بیرون‌انداز طرف سنبه بدین ترتیب مقابله می‌شود که در قسمت گیرنده سنبه شیار، سوراخ پاپین پیش‌بینی می‌شود.

اگر سطح مقطع سنبه به اندازه کافی بزرگ باشد می‌توان بسته به نیروی بیرون‌انداز طرف سنبه با یک یا چند پیچ آلن به صفحه پشت‌بند محکم کرد.

در سنبه‌های الماسه فرض بر این است که با یک ماشین اسپارک ویژه بتوان پیچ‌بری کرد. اگر ماشین‌ اسپارک در اختیار باشد می‌توان سوراخ عرضی در سنبه ایجاد و پین گیرنده در آن جا زد. این پین نیروهای بیرون‌انداز طرف سنبه را تحمل می‌کند.

1-4-8- صفحه ضربهگیر

از آنجا که نیروی برش صفحه پشت‌بند روی سنبه منتقل می‌شود، سنبه‌های سوراخ‌کاری کوچک در صورت تنش سطحی بالا می‌تواند روی صفحه پشت‌بند جا بیندازد. بدین جهت در تنش سطحی بیش از N/mm2 250 از صفحات ضربه‌گیر استفاده می‌شود. ضخامت صفحه ضربه‌گیر حدود mm 5 است.

1-4-9- صفحه پشتبند

روی صفحه پشت‌بند، که ابعاد آن مانند صفحه سنبه‌گیر است، دنباله قالب بسته می‌شود. ضخامت صفحه پشت‌بند بسته به ابعاد دنباله قالب mm 28 – mm 18 است.

1-4-10- دنباله قالب

به کمک دنباله، که طبق DIN 9859 استاندارد شده است، قسمت بالای قالب را به سینه پرس می‌بندد. دنباله قالب ممکن است با صفحه پشت‌بند یکپارچه بوده، به آن پین، پیچ و یا در آن پرس شود. دنباله قالب طبق پیش‌نویس شرکت‌های حرفه‌ای یک بریدگی فرزکاری یا یک بریدگی تراشکاری دارد که پیچ محکم‌کننده سینه پرس به وسیله این بریدگی قالب را می‌گیرد. این طرح در حالت باز شدن پیچ محکم‌کننده نیفتادن قالب را مطمئن می‌کند.

بریدگی دایروی فقط برای دنباله‌های بالای قطر mm 20 به کار می‌رود. دنباله‌های بدون بریدگی فقط برای قالب‌های کوچک و قالب‌هایی که نیروی بیرون‌انداز طرف سنبه کوچک بوده و یا اصلاً وجود ندارد، مثلاً در قالب‌های خم‌کاری استفاده می‌شود.

در قالب‌های برش ساده بدون راهنما و یا با راهنمای صفحه‌ای مانند اغلب قالب‌های شکل دادن، دنباله قالب و سنبه به صورت یکپارچه ساخته می‌شود.

کفشک‌های میل راهنمادار غالباً با شیار U شکل و دنباله کوپلینگی به سینه پرس بسته می‌شود. از آنجا که دنباله کوپلینگی به طور آزاد در شیار U شکل می‌نشیند، خطای راهنمای سینه پرس روی قالب منتقل نمی‌شود.

در قالب‌های بزرگ این روش بستن قالب به سینه پرس کافی نیست. در اینجا دیگر از دنباله قالب استفاده نشده بلکه قالب توسط صفحه پشت‌بند یا صفحه سنبه‌گیر به سینه پرس بسته می‌شود.

1-4-11- کلگی سنبه و جعبه ماتریس

اگر دنباله قالب، صفحه پشت‌بند، صفحه ضربه‌گیر و صفحه سنبه‌گیر به صورت یک مجموعه در نظر گرفته شود، کلگی سنبه نامیده می‌شود. انتخاب کلگی سنبه قالب برش با صفحه روبند بستگی به اندازه جعبه ماتریس دارد. در قسمت پایین قالب (جعبه ماتریس) پیچ‌ها و پین‌ها طوری قرار داده می‌شود که جهت سنگ‌زنی، قسمت پایین را بدون ممانعت کلگی سنبه مونتاژ و دمونتاژ کرد.

1-4-12- کفشکهای میل راهنمادار

در قالب‌های برش دقیق از کفشک‌های میل راهنمادار استفاده می‌شود. این کفشک‌ها برای محدوده کاربردی وسیع پیش‌بینی و استاندارد شده است (مثلاً DIN 9812, 9814 و غیره).

کفشک‌های میل راهنمادار از کفشک‌های پایین و بالا و میل راهنما تشکیل شده است. اغلب یک صفحه ورق‌گیر یا یک صفحه روبند نیز پیش‌بینی شده است. سوراخ‌های کفشک بالا با تلرانس H4 ، سوراخ‌های کفشک پایین با تلرانس P5 یا R6 ساخته می‌شود. میل راهنماها تلرانس H3 داشته، سخت‌کاری القایی، سنگ‌زنی و لپینگ می‌شود. بدین ترتیب در کفشک بالا انطباق عبوری (H4/h3) و در کفشک پایین انطباق پرسی (h3/p5) به دست می‌آید. هدایت کفشک بالا روی میل راهنماها، هدایت خیلی دقیقی را به قالب می‌دهد. جهت جلوگیری از جابه‌جایی جانبی نادرست کفشک‌های متقارن از میل راهنماهای با قطرهای متفاوت استفاده می‌شود. در کفشک‌های دارای میل راهنماهای عقبی قطر میل راهنماها مساوی است، زیرا جابه‌جایی جانبی نادرست دیگر در این حالت امکان‌پذیر نیست. کفشک‌های میل راهنمادار با سطح کاری گرد یا چهارگوش و با دو یا چهار میل راهنما استاندارد شده است. میل راهنما ممکن است در پشت کفشک، در گوشه‌های کفشک و یا در وسط قرار گیرد. ابعاد متفاوتی از هر کدام از کفشک‌های فوق استاندارد شده است. کفشک‌های با میل راهنمای گوشه‌ای یا با چهار میل راهنما سطح کاری طولی یا عرضی را اجازه می‌دهد.

کفشک‌هایی را که می‌توان در قالب‌های متفاوت به کار برد کفشک‌های عمومی نامیده می‌شود، این کفشک‌ها در قسمت بالا برای سنبه و در قسمت پایین برای ماتریس تجهیزات گیرنده‌ای دارند که تعویض سریع قالب را ممکن می‌کند.

در صورتی که تعداد قطعات برش نسبتاً پایین باشد از کفشک‌های با راهنمای مواد مصنوعی استفاده می‌شود. راهنمای مواد مصنوعی استحکام به سایش خوب و نیز انطباق عبوری تنگ بین میل راهنما و بوش راهنما دارد. این کفشک‌ها از کفشک‌های معمولی ارزان‌تر بوده و سرویس کمتری لازم دارد، زیرا خطر «خورندگی و سایش» وجود ندارد. کفشک‌های با راهنمای مواد مصنوعی را می‌توان از شرکت‌های مربوطه تهیه یا در کارگاه قالب‌سازی با رزین مواد مصنوعی درست کرد. ریختن مذاب را می‌توان قبل یا بعد از مونتاژ قالب انجام داد.

سوراخ‌های روی کفشک باید mm 4 تا mm 6 بزرگتر از قطر میل راهنما باشد. سطح این سوراخ سطحی زبر و بدون چربی باشد تا رزین ریختگی به خوبی بچسبد. به میل راهنماهای پرس شده در کفشک پایینی به طور یکنواخت مواد جدایش (وازلین، روغن سیلیکون) مالیده می‌شود تا رزین روی میل راهنماها نچسبد. قبل از ریختن رزین کفشک بالا مطابق با میل راهنما یا قالب مونتاژ تراز و بین سطوح کاری کفشک بالا و پایین قطعات سنگ خورده موازی قرار داده شده و کفشک بالایی وزنه‌گذاری می‌شود. شکاف ریختن رزین بین کفشک بالایی و میل راهنما از زیر با مقوا و حلقه بست آب‌بندی می‌شود. رزین ریختگی و کفشک باید هنگام ریختن رزین دمای °C 20 داشته باشد. در این دما رزین بعد از 8 تا 10 ساعت سخت می‌شود. معمولاً رزین پختگی اپوکسید با مواد پرکننده مربوطه است، که قبل از ریختن، سخت‌کننده بدان افزوده می‌شود به کار می‌رود.

اگر سایش بالا و یا نیروهای بزرگ انتظار می‌رود می‌توان از بوش‌های راهنما، مثلاً برنز مخصوص، چدن گرافیت کروی، فولاد یا مواد تف‌جوش استفاده کرد. در کفشک‌های با راهنمای ساچمه‌ای به جای اصطکاک لغزشی بین کفشک بالا و میل راهنما اصطکاک غلتشی کوچکی روی می‌دهد. بین میل راهنما و بوش راهنمای سخت‌کاری شده و سنگ خورده ظریف از جنس فولاد بلبرینگ، ساچمه‌ها در یک قفسه می‌گردند. سوراخ D بوش راهنما حدود mm 01/0 کوچکتر از قطر میل راهنما به علاوه دو برابر قطر ساچمه‌ها d1 می‌باشد. با اعمال این پیش‌تنش حرکت بدون لقی ضمن حرکت نرم و آرام به وجود می‌آید.

از کفشک‌های میل راهنمادار با راهنمای ساچمه‌ای در حرکات کورس کوتاه کفشک بالا، ضمن تعداد کورس زیاد در دقیقه و دوره‌بری نهایی روی پرس‌های نوسانی استفاده می‌شود.

کفشک‌های میل راهنمادار بزرگ غالباً در طرح‌های ویژه به صورت طرح فولادی صفحه‌ای طراحی می‌شود. برای یاتاقان‌بندی و هدایت میل راهنما از یاتاقان‌ها و بوش‌های راهنمای آماده و مناسب استفاده می‌شود. بسته به وضعیت مونتاژ یاتاقان و بوش‌ها اندازه کفشک‌ها نیز متفاوت می‌باشد. برای بستن فقط پیچ‌های بست لازم بوده و سوراخ‌ها گیرنده پین‌های استوانه‌ای ساخته می‌شود. هرگاه اجزای ساختمانی به شکل داخل هم باشد و یا میل راهنما از طول بوش راهنما بیرون بزند سوراخ روی کفشک را می‌توان بزرگ و زبر سوراخ‌کاری کرد.

میل راهنما عمر طولانی ابزار و دقت بالای قطعات را ضمن بالا بودن نیروها و تعداد زیاد قطعات امکان‌پذیر می‌سازد.

1-4-13- محدود کردن پیشروی

پیشروی نوار برش را می‌توان با موانع ثابت یا قابل تنظیم، استوپ‌ها، پین‌های قرار، سنبه‌های کناره‌بر یا تجهیزات پیشروی محدود کرد. انتخاب روش محدود کردن به نوع قالب برش و دقت خواسته شده از قطعه کار بستگی دارد. اغلب از تجهیزات مختلف و پشت سر هم استفاده می‌شود. بدین ترتیب مثلاً می‌توان در قالب برش از سنبه کناره‌بر و نیز پین قرار استفاده کرد.

1-4-13-1- موانع ثابت و قابل تنظیم

موانع ثابت و قابل تنظیم در قالب‌های قطع قطعات به کار می‌رود. با تنظیم مانع در یک قالب قطع، قطعات با طول‌های متفاوتی بریده می‌شود.

1-4-13-2- استوپها

ساخت و نصب استوپ‌ها ارزان است و در قالب‌های برش بدون و با راهنما و نیز در قالب‌های برش مرکب یک مرحله‌ای به کار می‌رود. استوپ‌های قلابی شکل خم‌کاری و یا به صورت قارچی شکل تراشکاری می‌شود. با این روش محدود کردن پیشروی، سوراخ روی ماتریس نباید خیلی نزدیک به لبه برش قرار گیرد. استوپ‌ها باید در ماتریس محکم و ثابت بنشیند. استوپ‌های قلابی شکل علاوه بر این باید در مقابل چرخش هم مطمئن شود.

برای کارهای برش پهن از صفحات استوپ نیز استفاده می‌شود که محدوده کاری آن با شکل قطعه کار مطابقت دارد.

1-4-13-3- پینهای قرار

در قالب‌های برش مرکب سری اغلب استوپ‌ها به عنوان محدودکننده پیشروی کافی نمی‌باشد، زیرا پیشروی غیردقیق نوار و بازی هدایت نوار خطای وضعیت شکل خارجی نسبت به شکل داخلی را به وجود می‌آورد. این خطا با نصب پین قرار رفع و یا خیلی کمتر می‌شود. پین قرار بسته شده در سنبه مازاد خارج در سوراخ‌های ایجاد شده در مراحل قبل روی نوار درگیر و نوار را به وضعیت درست نسبت به سنبه مازاد خارج هدایت می‌کند.

پین‌های قرار غالباً به صورت مخروط پخ‌زنی، پرداخت و بدین وسیله به راحتی در سوراخ‌ها قرار می‌گیرد. قسمت استوانه‌ای پین قرار که بیرون از راهنمای خود قرار می‌گیرد باید طولی حدود 7/0 تا 8/0 برابر ضخامت ورق داشته باشد، هرگز این طول نباید کمتر از mm 5/0 باشد.

در قطعات کوچک یا در قطعات با شکل داخلی پیچیده اغلب نمی‌توان پین قرار را در سنبه مازاد خارج نصب کرد. در این موارد با سنبه‌های سوراخ‌کاری سوراخ‌های کمکی در کناره نوار ایجاد و پین قرار بعد از پیشروی نوار در آن درگیر می‌شود.

در قالب‌های با پین قرار استوپ‌ها طوری نصب می‌شود که نوار ابتدا به اندازه چند میلی‌متر بیشتر پیشروی کند. پین قرار نوار را به وضعیت درست به عقب می‌کشد. بدین وسیله بین پین قرار و دورریز عرضی یک لقی به وجود می‌آید. این بازی لازم است، زیرا روی استوپ ممکن است آشغال و ذرات کوچک پلیسه بنشیند، به طوری که نوار برش به اندازه کافی نمی‌تواند پیشروی کند و پین‌های قرار سوراخ‌های به وجود آمده در مراحل قبل را خراب می‌کند.

استوپ‌ها برای محدود کردن پیشروی و پین‌های قرار برای تصحیح پیشروی و وضعیت به کار می‌رود.

در ورق‌های فولادی نازک و یا در ورق‌های از جنس نرم این خطر وجود دارد که لبه سوراخ‌ها توسط پین‌های قرار آسیب ببیند، بدین جهت در این موارد از پین‌های قرار استفاده نمی‌شود، وضعیت تصحیح موقعیت دیگر داده نمی‌شود.

قالب‌های برش مرکب سری برای برش اولین سوراخ در نوارها جهت بهبود بازدهی نیاز به استوپ اول دارد. این استوپ به صورت فنری در وضعیت میانی قالب نصب می‌شود. قبل از اولین ضربه پرس استوپ به طرف داخل فشار داده و سپس نوار به طرف آن جلو برده می‌شود. در این موقعیت اولین مرحله کاری روی نوار، برش شکل داخلی، اجرا می‌شود. سپس یک فنر استوپ اول را به عقب می‌کشد، زیرا در ادامه پیشروی نوار دیگر بدان نیازی نیست.

سطح مانع استوپ اول اغلب طوری قرار داده می‌شود که سنبه برش مازاد خارج از نوار چند میلی‌متر قطع کند. اگر سنبه برش مازاد خارج در ورق‌های ضخیم مقدار کمی از آن را برش بکند سنبه به خاطر اعمال نیروی یک طرفه مقداری کج می‌شود. برای جلوگیری از این کار باید استوپ اول طوری قرار داده شود که سنبه برش مازاد خارج در اولین کورس پرس اصلاً عمل برش انجام ندهد (فاصله تا سنبه برش مازاد خارج کوچکتر از عرض دورریز عرضی e باشد) یا آنقدر از نوار برش دهد که جابه‌جایی سنبه امکان‌پذیر نباشد. استوپ اول نباید طوری قرار داده شود که پین‌های قرار روی نوار سوراخ نشده قرار گیرد. در قالب‌های برش و در قالب‌های برش مرکب سری تحت شرایطی چندین استوپ اول لازم است.

پاسخ دهید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *