کارآموزی گزارش كار شركت پارس خزر

شركت صنعتی پارس خزر در بهمن 1374 با مشاركت و همكاری فنی كارخانه توشیبای ژاپن با نام پارس توشیبا تاسیس و در اسفند ماه 1384 بهره برداری از آن آغاز گردید و در حال حاضر با نام شركت پارس خزر به صورت سهامی عام به فعالیت خود ادامه می دهد این شركت بزرگترین تولید كننده لوازم برقی در ایران می باشد
دسته بندی گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل doc
حجم فایل 87 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل 73

کارآموزی گزارش كار شركت پارس خزر

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

فهرست

عنوان صفحه

آشنایی كلی با مكان كارآموزی 6

تاریخچه سازمان 7

قسمت قالب سازی 10

خنك كن قالب 13

دستگاه خمكاری كارینگ 16

پرس های ضربه ای 21

مفهوم كلی عملیات تولید و انوع پرسكاری 27

روغنكاری 29

مراحل كنترل كیفی در كارگاه 35

ماشین های دایكات با محفظه تزریق گرم 37

فرز كاری 39

قالبهای دایكات 42

راهگاههای و گلوییهای تزریق 43

قالبهای مركب 44

دستگاه نقطه جوش 46

فهرست

عنوان صفحه

چرخ طیار 50

شاتون 51

سیستم تزریق 53

روانسازی قالب 57

كاربرد ماشین فرزكاری 62

ماشین های سوارخ تراشی 66

مختصری بر تولیدات پلاستیك 73

قسمت پلاستوفوم 75

مقدمه وتشكر

مطالبی كه دراین مجموعه جمع آوری شده است . مشاهدات حضوری اینجانب و تحقیقاتی می باشد كه از كارشناسان و سر پرستان و سر كارگران در طی دوره كار آموزی در شركت تولیدی صنعتی پارس خزر جمع آوری شده است

در اینجا لازم است از همه مسئولین محترم شركت پارس خزر و نیز مسئول مسئول كار اموزی آقای سعیدی و تمامی كارشناسان و سر پرستان كارگران و تمامی عزیزانی كه در طی این مدت با اینجانب كمال همكاری را داشته اند تشكر و قدر دانی نموده و برایشان از خداوند متعال آرزوی موفقیت و بهروزی مسئلت دارم .

با تشكر

علی مهدی پور

آشنایی كلی با مكان كار آموزی

1- تاریخچه سازمان

2- نمودار سازمانی و تشكیلات

3- نوع محصولات تولیدی

4- شرح مختصری از فرآیند تولید و خدمات

تاریخچه سازمان :

شركت صنعتی پارس خزر در بهمن 1374 با مشاركت و همكاری فنی كارخانه توشیبای ژاپن با نام پارس توشیبا تاسیس و در اسفند ماه 1384 بهره برداری از آن آغاز گردید و در حال حاضر با نام شركت پارس خزر به صورت سهامی عام به فعالیت خود ادامه می دهد . این شركت بزرگترین تولید كننده لوازم برقی در ایران می باشد .

دقت در مراحل تولید و سیستم اطمینان كنترل كیفی ، محصولات پارس خزر را از مرغوبیت خاصی برخودار ساخته كه برای مصرف كننده اعتماد به ارمغان می آورد .

شركت صنعتی پارس خزر تا كنون موفق به دریافت گواهینامه های استاندارد ایران ISI ISIRI و TUV اتریش وce استرا خان روسیه و ISO- 9002 گردیده و هم اكنون در حال دریافت گواهینامهISO- 9000 نسخه 2000 می باشد

1- اطلاعات كلی :

قبل از سال 1357 40% سهام به بخش خصوصی 40% شركت توشیبا .و 20% بانك توسعه و معدن ایران بوده است .

سال 1357 : شركت سرمایه گزاری پارس توشه تاسیس و كلیه سهام پارس توشیبا به این شركت منتقل گردید .

سال 1359 : شركت پارس توشیبا به شركت صنعتی پارس خزر تغییرنام داد .

سال 1373 : در اجرای سیاست خصوصی سازی دولت ، سهام شركت سرمایه گزاری پارس توشه به مدیران و كاركنان شركت های تابع واگذار گردید .

2- تعدادكاركنان :1182 نفر (( در سال 1383))

انواع محصولات تولیدی یا خدماتی :

1- انواع پنكه (رومیزی ،تلسكوپی ،پایه بلند فكنترل از راه دور ، دیواری )

2- انواع پلو پز : (پلوپز – آزام پز – پلوپز گرم نگهدارنده )

3- انواع آبمیوه گیری (آبمیوه گیری – مخلوط كن )

4- آسیاب سه كاره – هم زن دستی – غذا ساز 11 كاره – جارو شارژی

5- انواع چرخ گوشت (1200-1400)

6- انواع جارو برقی (w1400- w1600)

7- آون توستر – انواع بخاری كنوكتور –كتری برقی – اتو بخار – سرخ كن

شرح مختصری از فرایند تولید و خدماتی :

در شركت پارس خزر محصولات مختلفیس تولید وارایه می شود كه قبلاً آنها را نام برده ایم هم اكنون برای درست كردن یك محصول از ابتدا تا انتها توضیحاتی داده می شود .

“مثلاً برای تولید پنكه ” ابتدا مواد خریداری شده را از انبار مواد خارج می كنیم و درمیكسر مخلوط كن درقسمت گارد كارخانه با افزودنیهای مخصوص آن مخلوط می شود و برای قالب ذبندی قسمت توری (سیمی ) محفظه پنكه در جلوی پره ها و عقب پره ها بكار می رود.

برای قسمت موتور پنكه از قسمت سیم پیچ كارخانه كمك گرفته می شود و قطعات و ابزار آلات را در خط ریل تولید قرار می دهند و هر كس قطعه ای از آن را نصب می كند تا تكمیل شود و شاستی ها و دیگر ابزار آلات برقی را نصب می كنند . در قسمت قالبسازی پره های پنكه و انواع آن را ازقبیل پایه بلند و رومیزی و تلسكوپی درست می كنند و همه آنها را به قسمت مونتاژ می فرستند البته لازم به ذكر است كه گفته باشیم محصول نیمه تولید بعد از رنگكاری و كنترل به مونتاژ فرستاده می شود . توسط اشخاصی كه در آنجا به عنوان پرسنلین مونتاژ هستند و هر یك قطعه ای را وصل كرده و تحویل دیگری می دهند . تا آخرین نفر كه آن را به اتمام میرساند و به قسمت بسته بندی فرستاده می شود . بعد ارز مارك زدن و سایر پوششهای حفاظتی در داخل جعبه ها گذاشته می شود ومهر (كنترل شد ) می خورد وبه انبار محصول تحویل داده میشود واز آنجا به بازار مصرف فرستاده می شود . دیگر محصولات این شركت هم همین منوال چرخه تولید و انبار محصول و فرستادن به بازار مصرف را دارند.

مواد

قسمت ساخت

قالب بندی محصول

قسمت سیم پیچ

بازار مصرف

انبار محصول

قسمت رنگرزی

آماده سازی محصول

چرخه تولید

قسمت مونتاژ

قسمت قالب سازی

قسمت قالب سازی :

مدیریت این كارگاه زیر نظر معاونت خدمات فنی فعالیت می كند وظیفه عمده قالب سازی ،تعمیر ،نوسازی ،باز سازی و ساخت قالب برای كارگاه های پلاستیك و پرس و گارد و پلاسفوم و ریخته گری و سوهانكاری است . 70 در صد ظرفیت كارگاه جهت تعمییرات قالبهای پلاستیك ،پرس ،دایكاست و پلاستوفوم و ساخت قطعات یدكی صرف می شود .30 درصد باقیمانده ظرفیت دستگاه كارگاه صرف ساخت قالبهای نو می گردد و لازم به ذكر است تعداد قالبهای موجود در كارخانه متجاوز از 700 عدد است . كارگاه قالب سازی پارس خزر دومین كارگاه قالب سازی استان از لحاظ قدرت اجرایی است مانند مثال ساخت میله راهنما باید با دقت بسیار زیادی انجام شود كه دراین كارگاه با دقت بسیار زیاد ساخته می شود . درباره طراحی قالبها باید گفت كه طراحی این قالبها به قسمت مهندسی R and مربوط می شود و با كمك نرم افزارها Cad 14 انجام می پذیرد و درباره قالبهایی كه از بیرون وارد می شوند شوند باید گفت كه این قالبها در ایران قابل ساخت نیستند و از خارج از كشور وارد می شوند همانند قالب بدنه جارو برقی قالبها را براساس قطعات تولیدی دسته بندی كرده اند :

1- قالبهای پلاستیك 2- قالبهای با كلیت 3- قالبهای D icast دایكاست

4- قالبهای پرس (برش فرم – كشش ) 5- قالبهای پلاستوفوم

دستگاهای موجود در قالب سازی :

1- اره لنگ 1 دستگاه

2- صفحه تراش 2 دستگاه

3- دستگاه سنگ زنی 3 دستگاه

4- سنگ محور 1 دستگاه

5 – فرز 7 دستگاه

6- تراش 9 دستگاه

7- اسپارك 3 دستگاه

8- رادیل 2 دستگاه

9- دریل 2 دستگاه

10-بورینگ 1 دستگاه

قالبهای پلاستیك :

قالبهای تزریق پلاستیك به دلیل تولید انبوه و صرفه جویی در مصرف مواد روشی كاملاً اقتصادی است . مواد ترموپلاست به صورت خمیری به درون قالب تزریق می شوند و پس از خنك شدن قطعه آماده از قالب خارج می شود

ساختمان قالبهای تزریق :

قالبهای تزریق (شكل 1) از نظر ساختمان مانند قالبهای دایكاست می باشند .

این قالبها اساساً از نیمه های متحرك و ثابت ماهیچه ها ، كشوییها ، سیستم راهگاهی ، تجهیزات بیرون انداز و نیز سیستم خنك كن قالب تشكیل شده است

نازلها : وظیفه ارتباط سیلندر تزریق و قالب به عهده نازلهاست . نازلها باید مذاب آماده را حتی الا مكان بدون اتلاف فشار و دما به محفظه قالب هدایت كنند .

راهگاه : راهگاه یك سیستم متشكل از میسر های جریان است كه در آنها مواد قابل جریان از نازل به محفظه قالب راه می یابد .

خنك كن قالب :

پس از مرحله تزریق باید مقداری از گرما ی مواد قالب جذب شود تا قطعه تزریقی در یك زمان نسبتا ً كوتاه خنك شود تا بدون هر گونه تغییر شكل از قالب خارج شود زمان لازم برای منظور را زمان خنك شدن نامید .

پران قطعه كار: سیستم پران در قالب وظیفه خارج كردن قطعه كار از قالب را به عهده دارد .

صفحات پشت بند كفشك : برای بستن قالب روی ماشین از كفشك استفاده می شود .

دیگر اجزا قالب در شكل (1)نشان داده شده است .

قسمت پرس :

این قسمت شامل یك كارگاه بزرگ تولیدی كه دارای انواع ماشین آلات مختلف جهت تولید بدنه و یا قطعات فلزی می باشد كه در ساخت و تولید محصولات مورد نیاز شركت فعالیت می نماید . این قسمت به 4 بخش تقسیم می شود كه شامل :

1- پرس سنگین 2- پرس سبك 3- قیچی 4- انبار و بازرسی .

آشنایی با دستگاه های موجود در قسمت پرس :

جدول شماره 1 : نام پرسهای موجود در قسمت پرس و گارد در شركت صنعتی پارس خزر

ردیف

نام پرس

ردیف

نام پرس

1

Ton 200 هیدرولیكوA

16

Ton 55 واسینو B

2

Ton 200 هیدرولیكو B

17

Ton 55 واسینو C

3

Ton200 مولر A

18

Ton55 مولر A

4

Ton200 مولرB

19

Ton55 مولرB

5

Ton 150ویلكینز- میشل

20

Ton 55 مولرC

6

Ton 100 مولرA

21

Ton 45 مولر B.A

7

Ton100 مولر B

22

Ton 35 مولر B.A

8

Ton 100 موریتا

23

Ton 35 مولرD.C

9

Ton100 آیتیل A

24

Ton35 مولر B.A

10

Ton 100 آیتیل B

25

Ton 25 مولرD.C

11

Ton100 شولر

26

Ton 25 ایندو

12

Ton80 مولر

27

Ton 6 مولر

13

Ton75 واسینو A

28

آیدا

14

Ton75 واسینو B

29

سایكو

15

Ton 55 واسینو A

30

لامینوكس

اپراتور پرس عمل كرد هو سنبه به طرف پایین حركت كرده و فرم مورد نظر بدست می آْید .( مرحله پنجم تولید بدنه پلو پز )

دستگاه پرس مولر TON A 25 :

در این قسمت توسط پرس مكانیكی مولر و با استفاده از قالب برش عملیات پران قسمت اضافی جای كلید در یك و با فشار پدال توسط اپراتور انجام می گیرد .

(مرحله ششم تولید بدنه پلو پز )

دستگاه خمكاری كارینگ :

در این قسمت بدنه پلو پز را در داخل دستگاه مخصوص خمكاری كارینگ بر روی جیك مخصوص دستگاه قرار داده و با فشار شاسی توسط اپراتور دستگاه بطور خود كار شروع به انجام عملیات خمكاری بر روی لبه بدنه و نیز بر گرداندن لبه تیز بدنه به سمت داخل می نماید .این عمل بدین صورت است كه ابتدا دستگاه با استفاده از دو غلتك كه دارای زاویه 30 درجه می باشد لبه پلو پز را سمت داخل خم می كنند سپس توسط دو غلطك همزمان با گردش سریع بدنه توسط دستگاه صورت می گیرد و این امر امكان انجام عملیات خمكاری ایجاد می نماید . (مرحله هفتم تولید بدنه پلو پز )

دستگاه پرس مولر B TON 25:

توسط این پرس پایه های پلو پز تولید می شود . ورق بریده شده در قسمت قیچی را بر روی پرس قرار داده و با فشار دو شاسی بطور همزمان توسط اپراتور با پایین آمدن سنبه عملیات پران صورت می گیرد . قالب پرس از نوع برشی مس باشد . و قطعه پران شده شكل اولیه پایه می شود (مرحله هشتم تولید بدنه پلو پز )

دستگاه پرس مولر TON C 25:

توسط این عملیات خمكاری پایه صورت می گیرد . تعداد 6 عدد از پایه های تولید شده در مرحله قبل را در داخل قالب مخصوص خمكاری پایه پلو پز در جای مخصوصی كه توسط پینها یراهنما مشخص شده است قرار می دهند سپس با فشار دو شاسی بطور همزمان توسط اپراتور پرس عمل كرده و عملیات خمكاری را انجام می دهند .

نیروی پرس به سه طریق می تواند عمل گردد:

1- مكانیكی

2- هیدرولیكی

3- پنو ماتیكی

لازم به ذكر است كه تمامی پرس ها نیروی محركه خود را توسط موتور الكتریكی تأمین می نمایند . انواع پرس ها ی موجود در این سمت در جدول شماره یك (صفحه 19 ) آمده است .

انواع اصلی ماشین الات پرسكاری :پرس ها را می توان به طریق زیر دسته بندی كرد.

پرس های عمومی یا معمولی كه برای اكثر عملیات پرس كاری بكار می رود و پرس های مخصوص كه برای انجام چند عمل یا برای ساخت بعضی از محصولات مورد استفاده قرار می گیرند.

این پرس ها عملیات كشش و تصحیح و ماكزنی و عملیات دیگری را انجام می دهند . سنبه پرس های مكانیكی توسط موتور الكتریكی از طریق چرخ دنده ها و میل لنگ بالا و پایین می رود و حال آنكه پرس های هیدرو لیكی به وسیله پیستون در اثر فشار زیاد روغن كه پمپ به سیلندر تزریق می شود به طرف بالا و پایین حركت می كنند .

پرس های مكانیكی و هیدرولیكی نیز به سه دسته تقسیم می شوند .

1- یك انجامی (یك عمله ) كه مجهز به یك سنبه گیر است

2- پرس های دو انجامی (دو عمله ) كه مجهز به سنبه گیر است و هر كدام دارای حركت مجزا هستند .

3- پرس های سه انجامی (سه عمله )كه دارای سه سنبه گیر (دو تا بالا و یكی پایین ) و یا دو سنبه گیر و میز قابل حركت هستند .

مشخصات اصلی پرس ها عبارتند از نیرو كه بر حسب تن می باشد و كورس كه بر حسب میلیمتر و تعداد ضربه (رفت و برگشت ) سنبه گیر بر دقیقه و یا ساعت رفت و برگشت سنبه گیر (پبرای پرس های هیدرولیك ) نیروی بكار رفته برای سنبه گیر دوم و سوم (برای دو انجامی و سه انجامی ) ، ابعاد میز ، شكل و اندازه سوراخ های میز و سنبه گیر ، فاصله بین كف میز و سطح سنبه گیر موقعی كه سنبه گیر در پایین ترین و بالاترین نقطه قرار گیرد ، وسایل بیرون انداز قطعه و سایر وسایل اتو ماتیك و غبره .

مشخصات پرس نیز اندازهای خارجی (ارتقاع ،پهنا و بعد پرس )وزن پرس ، قدرت موتور ، فشار مایع یا هوا در مورد پرس های هیدرولیكی و بادی می باشد .

كارگاه های پرس كاری دارای انواع مختلف قیچی ها است . از قبیل قیچی های گیوتینی كه برای بریدن ورق های به صورت نوار یا قطعات با اضلاع گونیایی به كار می رود .

نیلبرهای كه برای قطعات با اضلاع مستقیم یا منحنی شكل (برای تولید كم ) مورد استفاده قرار می گیرد . قیچی های مدور با تیغه های برنده استوانه ای كه برای بریدن نوارهای پهن (كویل های ورق ) به صورت نوارهای باریكتر است . وقیچی مدور با تیغه های مخروطی برای بریدن ورق به خط مستقیم یا منحنی شكل (برای تولید كم ) بكار می رود . قیچی های دیگری برای بریدن میله گرد ، سپری نبشی و همچنین جهت تغییر فرم دادن قطعات در حالت سرد توسط قالب های مخصوص بكار می رود .

قیچی های ورق بر با توجه به ضخامت ورقی كه می برد حداكثر طول برش ، تعداد ضربه ( بالا و پایین رفتن ) در دقیقه ، اندازه میز قیچی ف ابعاد خارجی و غیره مشخص می شود .

قیچی های مدور به ویله حداكثر ضخامت ورقی كه می برد و اندازه و سرعت دیسك های برنده مشخص می شود . مشخصات اصلی پرس و سایر ماشینها در برگ مشخصات آنها ذكر می شود كه برای انتخاب این لوازم هنگام تأسیس یا طرح كارخانه مورد استفاده قرار می گیرد .

تولید سالیانه پرسها و سایر ماشینها برای پرسكاری و عملیات مربوط به آنها بطور مداوم رو به افزایش است و طرح آنها بطور مرتب رو به تكامل و توسعه و پیشرفت است .

میزان بازدهی پرسها در نتیجه بالا رفتن سرعت كار و خود كار شدن آنها افزایش یافته است .پرسهایی برای ورق های فلزات با قدرت 1200 ضربه در دقیقه ساخته و وارد عمل شده است .

پرس هایی نیز ساخته شده اند كه سنبه گیر آنها بعد از ضربه یا پایین آمدن با سرعت خیلی زیاد بر می گردد پرسهای با ظرفیت چند ده هزار تن ساخته شده است .

پاسخ دهید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *