كار آموزی: قوای محركه نیكروسیكلت

پیشرفت های تکنولوژی و متنوع شدن تولید، بالا رفتن انتظارات مشتریان و ظهور قدرت اقتصادی جدیدی به نام چین که توانسته محصولاتی به قیمت یک سوم کشورهای دیگر به بازارها عرضه نماید نه تنها بازار ایران بلکه بازارهای کلیه کشورهای اروپایی و آمریکایی را می تواند تحت الشعاع قرار دهد و می تواند موجب رکود یا تعطیلی کارخانجات کوچک موتور سیکلت سازی شود
دسته بندی گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل doc
حجم فایل 1630 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل 84

كار آموزی: قوای محركه نیكروسیكلت

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

فصل اول : ادبیات موضوع

– مقدمه

– تاریخچه كنترل كیفیت

– تعریف كنترل كیفیت

– اهداف و مزایای كنترل كیفیت

– لزوم كنترل كیفیت

فصل دوم : معرفی مكان كار آموزی

– تاریخچۀ شركت

– اهداف شركت

– بخش شماره گذاری شاسی

– انبار مواد اولیه

– تست شاسی

بخش نصب پلاك و ثبت مشخصات

فصل سوم : شناخت وضعیت موجود

– پیش مونتاژها

– مونتاژ فرمان

– مونتاژ محور عقب و جلو

– مونتاژ موتور

فصل چهارم : كنترل فرآیند تولید با روشهای آماری

– مقدمه

– مراحل تهیۀ نمودارهای كنترل

منظور و مقصود از تهیۀ نمودار كنترل

فصل پنجم : تجزیه و تحلیل

– تجزیه و تحلیل نمودارهای كنترل در بررسی سیستم های علت

– انواع مشخصات نمودار كنترلی

– نمودارهای كنترل برای مشخصه های متغیر

– اصول آماری نمودارهای كنترل

– اصول آماری نمودار كنترل R

– لزوم به كارگیری هم زمان نمودارهای كنترل میانگین و دامنه

– اصول آماری نمودار X با استفاده از تخمین S

– اصول آماری نمودار كنترل S

– اصول آماری نمودار كنترل میانگین با دامنۀ متحرك

– نمودارهای كنترل وضعی

– نمودار كنترل نسبت اقلام معیوب – نمودار p

– اصول آماری نمودارهای كنترلی p

– نمودار كنترلی برای تعداد اقلام معیوب – نمودار np

– نمونه گیری در نمودار كنترل p و np

– نمودار كنترل تعداد نقص ها ( c و u )

– اصول آماری نمودار كنترلی c

– نمودار كنترلی تعداد نقص ها در واحد محصول – نمودار u

– اندازه نمونه در نمودارهای كنترل c و u

– تحت كنترل در آوردن نمودارهای كنترل وصفی

– كاربرد نمودارهای وصفی به عنوان روش كنترل آماری فرآیند و بازرسی

– نمودار استخوان ماهی برای تاب برداشتن شاسی

– نمودار استخوان ماهی برای سوختن موتور

– نمودار پارتو

– تجزیه و تحلیل نمودار پارتو

فصل ششم :

نتایج و پیشنهادات

فصل اول :

ادبیات موضوع

مقدمه :

پیشرفت های تکنولوژی و متنوع شدن تولید، بالا رفتن انتظارات مشتریان و ظهور قدرت اقتصادی جدیدی به نام چین که توانسته محصولاتی به قیمت یک سوم کشورهای دیگر به بازارها عرضه نماید نه تنها بازار ایران بلکه بازارهای کلیه کشورهای اروپایی و آمریکایی را می تواند تحت الشعاع قرار دهد و می تواند موجب رکود یا تعطیلی کارخانجات کوچک موتور سیکلت سازی شود.

خط مشی جامع برای یک شرکت مستلزم یکپارچگی فعالیتهای مهندسی و مدیریتی برای غلبه بر تغییرات شرایط محیطی سازمان و بازار می شود. محصولات تولیدی باید با نیازهای بازار که مشتریان محسوب می شود منطبق باشد این انطباق اساس طرح کیفی محصول را تعیین می نماید.

تعریف كنترل كیفیت

از زمانی كه انسان توانائی ساخت یك محصول را پیدا كرد جهت كنترل كیفیت آن نیز به تلاش پرداخت. ظرافت، دقت و هنرمندی خاصی كه در آثار باستانی و محصولات متعلق به زمانهای نه چندان دور مشاهده می شود حكایت از این تلاش دارد. با شروع انقلاب صنعتی در اواسط قرن هیجدهم. ماشینهای تولیدی كم كم جایگزین ابزار و مهارت فردی افراد هنرمند و صنعتگر گردید. با پیدایش روشهای جدید و پیچیده تولید، اشتیاق به تولید بیشتر افزایش یافت و بدین ترتیب نیاز به كنترل كیفیت محصول نهائی نیز ابعاد تازه ای یافت.

بین روشهای اولیه كنترل كیفیت، هر چند به نوبه خود موثر بودند و روشهای آماری امروز كنترل كیفیت. تنها شباهت اندكی بچشم می خورد. پایه و اساس كنترل كیفیت آماری به مفهوم امروزی آن تنها در سالهای 1920 گذاشته شد. برای فهم بهتر واژه كنترل كیفیت تعریف جداگانه كلمات كیفیت و كنترل لازم است:

كیفیت یعنی شایستگی جهت استفاده بخصوص و میزانی است كه یك محصول انتظارات مصرف كننده خود را برآورده می سازد و كنترل به معنی اعمال ضوابط و راهنمائیها بر روی كسی یا چیزی جهت اطمینان از كسب نتایج مورد نظر می باشد.

تاریخچه كنترل كیفیت

كنترل كیفیت آماری در ده 1920 توسط والترا. شوهارت (walter A.shewhart)

از آزمایشگاه های بل تلفن (Bell Telephone Laboratories) آمریكا پایه گذاری گردید. وی در یاد داشتی در 16 ماه می 1924 اولین تصویر نمودارهای كنترل را ترسیم كرد و به بررسی بیشتر این روش در مطالعات بعدی خود پرداخت و نتیجه تحقیقات خود را در كتابی تحت عنوان بیشتر این روش در مطالعات بعـدی خود پرداخــت و نتیجـــه تحقیقــــات خــــود را در كتابی تحت عنوان كـــــنـتـرل اقـتـصـــادی كـــیـفــیـت مـــــحــصولات ســاخـــتــه شـــــده The Economic Control of Quality of Manufactured Product در سال 1931 منتشر ساخت.

دو همكار دیگر شوهارت بنامهای داج (H. f. Dodge ) و رویمگ (H. G. Romig) كاربرد تئوری آماری را در نمونه گیری بررسی كردند و نتیجه كار آنان منجر به انتشار جداول معروف بازرسی نمونه ای (Sampling Inspection Tables ) داج – رومیگ در سال 1944 گردید. مجموعه كارهای شوهارت، داج و رومیگ اساس علمی را تشكیل می دهد كه امروزه كنترل كیفیت آمـــــاری خــوانـــده مـــی شـــود. ایــن افــــراد در دهـــــــه 1930 بـــا هـــمكــاری جامعه آمریكائی برای آزمایش و مواد (American Society for testing &Materials) انــجـــمن استــــاندارد هــــــای آمریـــــكا (American Standard Association ) و جامعه مهندسین مـكانیك آمریـــــكا ( American society for Mechanical Engineers ) كوششهای خود را برای معرفی روشهای جدید آماری شروع كردند.

صنایع آمریكا در اوائل علیرغم تبلیغات وسیعی كه در مورد روشهای جدید صورت می گرفت به سختی حاضر به پذیرش آن بودند. پروفسور فریمن Professor H.A. Freeman كه در انستیتو تكنولوژی ماساچوست (M.I.T) جهت ترویج روشهای آماری كنترل كیفیت تلاش می كرد این عدم استقبال را به علل زیر نسبت داده است:

الف- اعتقاد راسخ مهندسین تولید مبنی بر اینكه وظیفه اصلی آنها تكمیل روشهای فنی تا حدی است كه هیچ گونه تغییر مهمی در كیفیت محصولات تولیدی بوجود نیاید. و دیگر آنكه نظریه احتمالات و تغییرات تصادفی جایگاه مناسبی در روشهای تولیدی نمی تواند داشته باشد.

ب – مشكل پیدا كردن آمار شناسان صنعتی كه دراین زمینه تقریبا پیچیده آموزشهای لازم را دیده باشند. تا سال 1937 تعداد مراكز صنعتی در آمریكا كه روشهای جدید را پذیرفته بودند احتمالا از 12 عدد تجاوز نمی كرد. برخورد سرد صنایع آمریكا نسبت به روشهای آماری كنترل كیفیت بسرعت در دوران جنگ جهانی دوم سپری شد. شروع جنگ در سال 1939 آمریكا را به فكر افزایش تجهیزات و نیروهای مسلح خود انداخت و بزودی نیروهای مسلح بصورت بزرگترین مشتری صنایع این كشور در آمدند ونفوذ روز افزونی بر استانداردهای كیفیت پیدا كردند.

نقش ارتش در پذیرش كنترل كیفیت آماری دو جنبه داشت. اول آنكه نیروهای مسلح خود روشهای علمی بازرسی نمونه گیری را پذیرفته بودند و اولین قدم در این زمینه بلافاصله بعد از وارد شدن آمریكا در جنگ برداشته شد. بدعوت دولت گروهی از مهندسین برجسته آزمایشگاههای بل تلفن Beel Telephone Labpratories ) ) جهت تدوین یك برنامه بازرسی نمونه گیری برای اداره تــداركات ارتش مشـــغول بكار شدنــد. جـــداول بازرســـی نــمونــه گـیری (Sampling Inspection Tables) اداره تداركات ارتش و نیروهای مسلح كه در سال 1942 و 1943 منتشر گردید نتیجه كار این افراد بود. همین گروه كوشش و سیعی برای آموزش كاركنان دولت در استفاده از جداول و روشهای جدید براه انداختند.

اهداف و مزایای كنترل كیفیت

هدف از تاسیس ، ایجاد و فعالیت تمامی موسسات و سازمانهای اجتماعی از قبیل كارخانجات صنعتی و … تولید محصولات و یا ارائه خدماتی است كه مشخصۀ اصلی آن انطباق به مورد مصرف میباشد. عبارت انطباق با مورد مصرف به عنوان معنی اساسی كیفیت یك كالا و یا خدمت تعریف می گردد. برای دستیابی به هدف فوق، واحدهای تولیدی مانند یك ارگانیزم زنده فعالیت های مختلفی را انجام میدهند.یك كارخانه صنعتی نیز از طریق به كارگیری بخشهای معین و سیستمهای مشخص با عملكرد گوناگون مانند امور مالی، بازاریابی، امور پرسنل و … به فعالیت می پردازد.

از مهمترین سیستم های موجود در یك كارخانه یا واحد صنعتی سیستمی است كه به منظور دستیابی به هدف كیفیت و یا انطباق تولید با مورد مصرف فعالیت می كند، اهمیت عملكرد این سیستم به این دلیل است كه بقای یك كارخانه وابسته به درآمد حاصل از فروش تولیدات آن بوده و توانایی فروش تولیداتش وابسته به مناسب بودن آنها برای استفاده می باشد.

عملكرد سیستم كیفیت وابسته به فعالیت مجموعۀ وسیع از سیستمهای دیگر دارد.

تولیدكنندگان تلاش می كنند تولید محصولات مطابق با مشخصات تعیین شده انجام پذیرد، بنابراین باید فرآیند تولیدی را كنترل نموده تا به كیفیت مطلوب دست یابند.

تولید محصولات معیوب باعث نارضایتی مشتریان و كاهش نرخ تقاضا نسبت به محصول ارائه شده می گردد، زیان حاصل از این امر و هم چنین هزینه های مصرف شده برای تولید این قطعات، از دست رفتن موقعیت های تجاری كه به علت تاخیر در ارسال كالا برای مشتریان ایجاد می شود و اثرات دیگر یك تولید نا مرغوب، می تواند عامل ایجاد ضرر و زیان قابل ملاحظه ای برای یك واحد صنعتی گردد.

بنابراین می توان این گونه نتیجه گرفت كه كنترل كیفیت باعث پدیدار شدن عوامل زیر می گردد:

  1. ضایعات كاهش می یابند.
  2. دوباره كاری كاهش می یابد.
  3. هزینه های تولیدی كاهش می یابد.
  4. محصول با كیفیت بهتر تولید می گردد.
  5. سطح رضایت مندی مشتریان افزایش می یابد.
  6. سهم بیشتری از بازار به كنترل در می آید.
  7. اعتبار تولیدی در نزد بانك ها و مشتریان بوجود می آید.

لزوم كنترل كیفیت :

استفاده از كنترل كیفیت ها را از تغییرات ناگهانی و یا جزئی در كیفیت محصول آگاه ساخته و اجرای اقدامات چاره جویانه را امكان پذیر می سازد و از تولید محصولات دور ریختنی و تحمیل هزینه های سنگین جلوگیری می كند.

اگر مجموعه قطعات مشابهی كه توسط یك كارگر و با استفاده از یك ماشین دقیق ساخته شوند را بررسی كنیم اختلاف مشخصی بین قطعات مشاهده می شود این اختلاف ممكن است ناشی از عوامل متعدد باشد، برای مثال ممكن است مواد اولیۀ مصرف شده از پخت هایی كه در تركیب شیمیایی یا سختی یا مشخصۀ دیگری با یكدیگر اختلاف جزئی دارند آمده باشد. به علاوه وضعیت روحی و جسمی كارگران هم در معرض تغییرات است و این تغییرات به تغییر محصول نهایی می افزاید.

بهترین كاری كه یك سازنده در مورد محصول خود می تواند انجام دهد شناسایی علل تغییرات محصول خود و برقراری ضوابطی جهت كنترل عوامل موثر در تغییرات و فقط این تغییرات در محدوده ای مناسب است. حذف كامل تغییرات در تولید معمولاً امكان پذیر نمی باشد و اگر هم امكان پذیر باشد مقرون به صرفه نیست. از اینرو سازندگان باید توجه خود را به محصولی معطوف كنند كه هرچند كاملاً عاری از نقض نمی باشد ولی قابل قبول است و از نظر آماری می توان تغییرات آن را پیش بینی نمود.

فصل دوم:

معرفی مکان کار آموزی

كلیات در مورد كارخانه:

این كارخانه واقع در خرمدره،كیلومتر 6 جاده رحمت آباد به شماره ثبت 190387 است.مساحت این كارخانه 8000 متر مربع است كه 1800 متر مربع آن مختص واحدهاى تولیدى و غیر تولیدى است.

نیروى كارى این كارخانه 20 نفر است كه از ساعت 7 صبح شروع به كار وساعت 15 بعد از ظهر اتمام كار مى باشد.

تولید این كارخانه مونتاژ محصول است،و در حقیقت بدین معناست كه تمامى مواد اولیه خریدارى مى شوند كه درصد عظیمى از این مواد،ماد وارد شده از چین است و درصد كمى حاصل ساخت یه تولید داخلى است.

دفتر فروش این كارخانه در تهران است.

اهداف سازمان :

– بهبود کیفیت و ارتقای محصول و در نتیجه رضایت مشتریان

– استفاده بهینه و کارآمد از منابع و تقلیل ضایعات، کاهش قیمت تمام شده محصول

– افزایش انگیزه و علاقه در محیط کار و کارکنان که موجب رشد و توسعه سازمان می باشد

– مدیریت عالی جهت ارائه برنامه استراتژیک و مدونی جهت افزایش کیفی محصولات بر مبنای تقاضای مشتریان و تقاضای بازار تدوین نماید تا بتواند در کورس رقابت بماند.

– امروزه به دلیل غتبلیغات و واردات آگاهی مشتری افزایش یافته و مشتری نیاز دارد به محصولی با کیفیت و قیمت مناسب حال نیاز به تحول تکنولوژی، مهندسی، مدیریت سه عامل اساسی در بهره وری کیفی و کمی کارخانه هستند.

بخش شماره گذارى شاسى:

شاسى هایى كه وارد كارخانه مى شوند فاقد شماره مى باشند و لذا بایستى شماره شاسى موتور سیكلت روى هریك حك شود.این كار توسط شماره زن سوزنى انجام مى شود.طرز كار این دستگاه چنین است كه شماره ها در كامپیوتر نوشته مى شوند كه این كامپیوتر با پورت LPT به شماره زن متصل مى باشد،سوزن با فشار باد روى شاسى ضربه مى زند و حك مى كند.هر شاسى در مدت 30 دقیقه شماره گذارى مى شود.

انبار مواد اولیه:

مواد اولیه این كارخانه تماماً وارداتى از كشور چین مى باشند كه مونتاژ مى نمایند.این كارخانه در حال حاضر این مواد وارداتى را از تهران خریدارى و در انبار نگهدارى مى نماید و سپس شروع به تولید بصورت تولید انبوه و سفارش براى ساخت مى باشد،و مدت زمان سفارش تا تحویل مواد اولیه 2 الى 3 روز است.

تست شاسى:

یكى از مهمترین تستهایى كه روى ‌موتور سیكلت انجام مى دهند،تست شاسى است كه در صورت تراز نبودن،موجب برهم خوردن تعادل در موتور سیكلت مى شود و از لحاظ كیفى كاملاً غیر استاندارد است و باید رفع شود.این تست به چند طریق قابل اجراست از جمله؛تست آب،تست رنگ،تست خط.

تست آب:در این قسمت، موتور سیكلت را از روى آب عبور داده،پس از عبور موتور سیكلت باید لاستیكهاى جلو و عقب تنها یك خط آب روى زمین باقى بگذارند.

تست رنگ:در این قسمت،موتور سیكلت را از روى رنگ عبور داده،پس از عبور موتور سیكلت باید لاستیكهاى جلو و عقب تنها یك خط رنگ روى زمین باقى بگذارند.

تست خط:در این قسمت،موتور سیكلت را بر روى یك خط مستقیم حركت داده و باید لاستیكهاى جلو و عقب تنها روى همان خط حركت نمایند.

نصب پلاك و ثبت مشخصات:

تمامى موتور سیكلتهاى صادراتى باید با پلاك از كارخانه خارج شوند.در این بخش پلاك صب شده و مشخصات موتور سیكلت همچون؛شماره موتور،شماره شاسى،حجم موتور،و… ثبت مى شود.این اطلاعات بایگانى شده و پس از فروش موتور سیكلت توسط نماینده ها،اطلاعات خریدار نیز به كارخانه پست مى شود تا براى آنها كارت موتور سیكلت . سند قطعى صادر شود.موتورها پس از بخش نصل پلاك و مشخصات وارد انبار محصول مى شوند.

فصل سوم :

شناخت وضعیت موجود

پیش مونتاژها:

لاستیك جلو،لاستیك عقب،كاسه چراغ،بصورت پیش مونتاژ مى‌باشند.

در لاستیك عقب به ترتیب؛طوقه،توپى،پره،تیوپ،رویى،به هم متصل مى‌شوند و سپس این مجموعه به دو شاخه عقب مونتاژ مى‌شوند.

در لاستیك جلو به ترتیب؛طوقه،توپى،پره،تیوپ،رویى،به هم متصل مى‌شوند و سپس این مجموعه به گوشواره مونتاژ مى شوند.

در كاسه چراغ به ترتیب؛راهنما بغل،لامپ و سیم كشى به هم متصل مى شوند و سپس این مجموعه به فرمان مونتاژ مى شوند.

مونتاژ فرمان:در مونتاژ فرمان ابتدا قلوه چپ و راست بصورت كامل و كرپى بالا 4 پیچ بهم متصل مى شوند،و سپس به ترتیب سیم گاز،سیم كلاج و سیم ترمز به فرمان مونتاژ مى شوند،و در نهایت كاسه چراغ كه در مرحله قبلى‌ پیش مونتاژ شده است به فرمان مونتاژ مى‌شود.

مونتاژ محور عقب:در مونتاژ محور عقب ابتدا دو شاخه عقب به شاسى مونتاژ مى‌شود و سپس كمك فنر عقب مونتاژ مى‌شود.در مرحله بعدى چراغ خطر كامل و گلگیر عقب به دو شاخه مونتاژ مى شوند و در نهایت لاستیك عقب كه از مرحله پیش مونتاژ،گردآورى شده به مجموعه مونتاژ مى شود.

مونتاژ محور جلو:در مونتاژ محور جلو،گوشواره به شاسى مونتاژ مى‌شود،سپس كمك فنر جلو به گوشواره مونتاژ مى‌شود و در مرحله بعدى كیلومتر كامل به مجموعه اضافه مى شود و در نهایت لاستیك جلو كه از مرحله پیش مونتاژ،گردآورى شده به مجموعه مونتاژ مى شود.

مونتاژ موتور:پس از مونتاژ فرمان،محور عقب و محور جلو،در روى ریل مونتاژ موتور با 2 پیچ روى شاسى مونتاژ مى شود و سپس دسته موتور با 6 پیچ روى شاسى و موتور مونتاژ مى شود،در مرحله بعدى بكلت بالا و پایین با 3 پیچ به شاسى و موتور مونتاژ مى شود و سپس به ترتیب،زنجیر طبق عقب،قاب طبق عقب،درب بوق،پدال دنده،اگزوز،پدال هندل به شاسى و موتور مونتاژ مى شوند.

فصل چهارم:

کنترل فرایند تولید با روشهای آماری

مقدمه :

فرآیند تولید به ترکیبی از ماشین ها، روشها، مواد و افراد گفته می شود که برای تولید یک محصول با کیفیت مطلوب به کار گرفته می شود. با کنترل می توان تغییرات نامطلوب را کشف کرد، علل این تغییرات را شناسایی نمود و جهت حذف این علل اقدام لازم را به عمل آورد.

هدف نهایی هر فرآیند تولید ساخت محصول مطابق با مشخصات قابل قبول است. نمودار کنترل نموداری است که با آن اطلاعات بدست آمده از عملکرد فرآیند تولید با حدود کنترل رسم شده بر روی نمودار مقایسه می شد. اطلاعات مربوط به عملکرد فرآیند تولید معمولا از گروههایی از اندازه ها بدست می آید که بترتیب از تولید برداشته می شوند.

بیشترین استفاده از نمودارهای کنترل، کشف انحرافات با دلیل در فرآیند تولید است.

انحرفات فرآیند تولید به دو گروه قابل تقسیم می باشند:

1- انحرافات تصادفی تنها ناشی از اتفاق

2- انحرافات با دلیل ناشی از علل مشخص پیدا شدنی

1- انحرافات تصادفی که از تعداد زیادی علل مستقل بوجود می آیند هر انحراف تصادفی به تنهایی باعث تغییر ناچیز می گردد ولی تعداد زیادی انحرافات تصادفی منجر به انحراف قابل توجه می شوند. نمونه انحراف تصادفی عبارتند از : لرزش خفیف در ماشین ها، تغییرات جزئی در مواد اولیه و تغییرات جزئی در تنظیم دستگاههای کنترل توسط انسان. حذف انحرافات تصادفی از فرآیند تولید مقرون به صرفه نمی باشد. هر گاه تنها تغییرات تصادفی وجود داشته باشد فرآیند تولید به بهترین وجه کار خود را انجام می دهد. در این حال چنانچه هنوز اقلام معیوبی تولید شوند باید تغییری اساسی در فرآیند تولید ایجاد شود و یا در مشخصات قابل قبول به منظور کاهش اقلام معیوب تجدید نظر گردد. قرار گرفتن یک مشاهده در حدود کنترل انحرافات تصادفی به معنی تحت کنترل بودن فرآیند است و در این حالت برآورد کیفیت کل تولید از راه نمونه گیری امکان پذیر می گردد.

2- انحرافات با دلیل از یک یا تنها از تعداد کمی علل مستقل بوجود می آیند. هر انحراف با دلیل ممکن است مقدار زیادی تغییر ایجاد کند. مثال هایی از انحراف با دلیل عبارتند از: خطای اپراتور، تنظیم اشتباه دستگاه انحرافات با دلیل را می توان کشف کرد و حذف آنها معمولا از نظر اقتصادی توجیه پذیر است. اگر انحراف با دلیل وجود داشته باشد فرآیند تولید به بهترین وجه کار خود را انجام نمی دهد. قرار گرفتن یک مشاهده خارج از حدود کنترل معمولا بدین معنی است که فرآیند باید مورد بررسی دقیق قرار گرفته و تصحیح لازم به عمل آید چنانچه در فرآیندی انحراف با دلیل وجود داشته باشد آن فرآیند به اندازه کافی یکنواخت نمی باشد که بتوان با نمونه گیری کیفیت کل تولید را برآورد نمود.

به فرآیندی که بدون انحرافات با دلیل باشد فرآیند تحت کنترل آماری گفته می شود با استفاده از حدود نمودار کنترل می توان اانحرافات با دلیل را از انحرافات تصادفی جدا نمود.

تغییرات در داخل حدود کنترل بدین معنی است که تنها انحرافات تصادفی وجود دارند و فرآیند تولید باید به حال خود رها شود.

حدود کنترل اکثر نمودارهای کنترل در فاصله 3 ± انحراف استاندارد از میانگین آمار، مورد استفاده تعیین می شود و این بدین معنی است که اگر تنها انحرافات تصادفی وجود داشته باشد 7/99 درصد مقادیری که بر روی نمودار رسم می شوند بین حدود کنترل قرار می گیرند 3/0 درصد باقیمانده اعلام خطرهای اشتباه خواهند بود این درصد آنقدر ناچیز است که اغلب از حدود 3 ± زیگما برای جدا کردن انحرافات با دلیل از انحرافات تصادفی استفاده می گردد.

با توجه به تعداد زیاد مشخصه های کیفی که در یک کارخانه بزرگ وجود دارد، نمودارهای کنترل تنها برای بررسی تعداد کمی از مشخصه های کیفی مناسب می باشند بعلاوه وقتی مشخصه هایی تحت کنترل درآیند باید بیشترین تلاشها به بررسی مشخصه های کیفی دیگری که نیاز به بهبود دارند معطوف شود.

مراحل تهیه نمودارهای کنترل :

1- انتخاب مشخصه ای که باید بررسی گردد. برای این کار موارد زیر رعایت می شود:

الف- اولویت را به مشخصه هایی می دهند که در زمان بررسی، تولید آنها با اشکال مواجه باشد و معیوب بودن اقلام تولید به دلیل آنها باشد. این مشخصه ها می تواند مربوط به قطعات یا قیمتهای مونتاژ شده یا محصول نهایی باشد.

ب- متغیرهای فرآیند تولید و شرایطی که در کیفیت محصول نهایی دخالت دارند را تعیین کنید تا به کارگیری نمودارهای کنترل مناسب در کلیه مراحل تولید از مواد اولیه تا محصول نهایی مشخص گردد.

ج- مشخصه هایی را انتخاب کنید که از آنها بتوانید داده های لازم برای پیدا کردن عیبها را بدست آورید. مثل استفاده از داده های کمی چون اندازه قطر قطعات

د- برای آنکه نمودار کنترل بتواند به عنوان یک وسیله موثر در اعلام به موقع خطرها و جلوگیری از تولید اقلام معیوب عمل نماید نزدیک ترین نقطه در فرآیند تولید را تعیین کنید که در آن نقطه آزمایش، بتوان اطلاعاتی درباره انحراف با دلیل بدست آورد.

2- انتخاب نوع نمودار کنترل از جمله

الف- نمودارهای A , R ، x , 6 : این نمودارها برای کنترل مقادیر اندازه گیری شده یک مشخصه کیفی بکار می روند.

ب- نمودارهای درصد اقلام معیوب P و تعداد اقلام معیوب nP : با این نمودارها درصد و یا تعداد اقلام معیوب کل فرآیند تولید کنترل می شود.

ج- نمودارهای تعداد نقص ها در هر واحد u و تعداد نقص ها c: با این نمودارها تعداد نقص ها در هر واحد محصول کنترل می شود و تصویری از کیفیت کل تولید بدست می آید.

3- تعیین خط مرکزی و حدود کنترل : خط مرکزی ممکن است میانگین داده های گذشته و یا یک میانگین انتخابی مثلا یک مقدار استاندارد باشد معمولا حدود کنترل در فاصله 3 ± انحراف معیار استاندارد تعیین می شود.

4- انتخاب زیر گروههای منطقی : داده هایی که به ترتیب بر روی یک نمودار کنترل رسم می شوند از مجموعه هایی از اقلام تولید شده که زیر گروههای منطقی نامیده می شوند بدست می آیند.

نکات اصلی در انتخاب زیر گروهها عبارتند از:

الف- بخشهایی از محصول که از آنها نمونه ها انتخاب می شوند که نقش مهمی در آشکار شدن یا مخفی ماندن ماهیت یک متغیر است.

ب- ترکیب و فراوانی زیر گروهها. هر گاه از نمودار کنترل برای کنترل فرآیند تولید استفاده شود اقلام هر گروه یا نمونه باید اقلام متوالی به ترتیب تولید باشند این موضوع برای بدست آوردن تخمینی از تغییرات تصادفی که حساسیت حدود کنترل در کشف تغییرات فرآیند به آن بستگی دارد مهم می باشد.

ج- اندازه زیر گروه (حجم نمونه) . فاصله حدود کنترل و در نتیجه حداکثر انحرافی که در فرآیند تولید بدون کشف شدن باقی می ماند، بستگی به اندازه زیر گروه دارد هر چه اندازه زیر گروه زیادتر باشد احتمال بدست آوردن تصویر دقیق تر از عملکرد فرآیند تولید بیشتر می شود ولی به همان نسبت هزینه نمونه گیری افزایش می یابد.

5- تهیه سیستم جمع آوری داده ها: بهتر است که وسایل اندازه گیری طوری طراحی شود که علاوه بر نشان دادن اندازه ها ،آنها را ثبت بنماید. ثبت داده ها را می توان با تهیه فرم های مناسب یادداشت و شمارش آسان نمود.

6- محاسبه حدود کنترل و تهیه دستورالعمل های لازم در مورد تفسیر نتایج و اقداماتی که باید توسط پرسنل مختلف تولید به عمل آید.

منظور و مقصود از تهیه نمودار کنترل کیفیت :

1- نمودارهای کنترل فنون اثبات شده برای بهبود کارآیی می باشد.

2- تجزیه و تحلیل یک فرآیند به مقصود:

الف- تهیه اطلاعات لازم برای ایجاد یا تغییر مشخصات و این امر که آیا یک فرآیند تولیدی قادر است محصولاتی با مشخصات تعیین شده تولید نماید یا خیر.

ب- تهیه اطلاعات لازم برای تعیین یا تغییر در روشهای تولیدی که با بازرسی نمودارها و حذف شرایط عدم کنترل قابل حصول خواهد بود.

ج- تهیه اطلاعات لازم برای تعیین یا تجدید نظر در روشهای اندازه گیری و معیارهای پذیرش محصولات

3- فراهم آوردن پایه ای برای سهولت در تصمیم گیری درباره این که چه موقع باید به جستجوی علل مشکلات احتمالی و رفع آنها پرداخت. این امر همیشه یکی از اهداف مهم تهیه نمودار کنترل می باشد.

4- فراهم آوردن پایه ای جهت تصمیمات جاری برای پذیرش یا رد محصولات تولیدی یا خریداری شده

5- آشنا ساختن کارکنان به نحوه استفاده از نمودار کنترل. هر چند این امر تنها در مراحل اولیه به کار انداختن سیستم کنترل کیفیت انجام می گیرد ولی در عین حال ممکن است راهنمایی برای صرفه جویی در هزینه های مختلف کنترل کیفیت پیدا شود.

6- نمودارهای کنترل به طور موثر از تولید اقلام معیوب جلوگیری می کنند.

7- نمودارهای کنترل از تنظیم های غیر ضروری فرآیند جلوگیری می کنند: یک نمودار کنترل تغییرات جزئی اجتناب ناپذیر را از تغییرات غیر طبیعی قابل شناسایی تفکیک می نماید.

8- از نمودارهای کنترل اطلاعات موثری برای تنظیم صحیح فرآیند بدست می آید: : اغلب طرح نقاط بر روی نمودار کنترل حاوی اطلاعات با ارزش برای یک اپراتور با تجربه یا مهندس مطلع می باشد.

9- از نمودارهای کنترل اطلاعاتی درباره کارائی فرآیند بدست می آید: نمودارهای کنترل درباره مقدار پارامترهای مهم فرآیند و ثبات آنها طی زمان اطلاعات مفیدی می دهد.

پاسخ دهید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *